Вводится в действие с 01.01.88 г.
С введением в действие настоящей "Системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий цементной промышленности" утрачивает силу "Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов", утвержденная Минстройматериалов СССР 16.12.77 г.



СТОИР разработка Оргпроектцементом:

Главный инженер    -    A.Н. Афанасьев
Зав. технологическим отделом механического оборудования  -  B.Г. Терехин
Зав. сектором тех. отдела механического оборудования  -  B.В. Фтлагии

При участии    -    В.М. Максимова

-cntrd-В В Е Д Е Н И Е

Система технического обслуживания и ремонта (СТОИР) технологического оборудования предприятий промышленности строительных материалов*, выпуск I. "Цементная промышленность", разработана взамен "Системы планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов" (система ППР), введенной о I января I980 года.
СТОИР имеет следующие особенности и основные отличия от Системы MP:
- стоит базируется на новых нормативных сроках службы оборудования;
- в СТОИР учтена практика использования подотраслевых систем ППР
промышленности строительных материалов, системы ППР и СТОИР других
отраслей народного хозяйства;
- уделено важное место профилактическим мероприятиям: усилению роли технического обслуживания, повышению требовательности к обслуживающему персоналу по соблюдению 130**, эффективности работы средств диагностики и контроля, эффективности работы по предотвращению и разбору аварий;
- особое внимание уделено обеспечению качества технического обслуживания и ремонтов;
- вводится система регламентированного технического обслуживания;
- пересмотрены структуры ремонтных циклов и их продолжительность;
- разработан ряд новых разделов и приложений, в том числе:
"Чертежное хозяйство, эксплуатационная и ремонтная документация",
"Оценка качества выполненных ремонтных работ", "Исполнительная документация к приемо-сдаточным актам", "Положение об организации гарантийного ремонта основного технологического оборудования предприятий цементной отрасли промышленности строительных материалов" и другие.
___________________________________
*) Далее СТОИР технологического оборудования предприятий промышленности строительных материалов - СТОИР.
**) ПЭО - Правила эксплуатации оборудования и ведения производственного
процесса предприятий цементной промышленности.

СТОИР направлена на решение важной задачи по реализации эффективного функционирования оборудования - обеспечение высокой надежности оборудования в процессе его эксплуатации при сведении к минимуму суммы затрат трудовых и материальных ресурсов и потерь производства, связанных с простоями оборудования из-за его неисправностей.
СТОИР предусматривает комплекс профилактических мероприятий по поддержанию работоспособности или исправности оборудования и его восстановления., которые исключают возможность его работы в условиях прогрессирующего износа. Она предусматривает также предварительное изготовление сменных деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах, установление нормативов трудовых затрат на все виды плановых ремонтов, структуры ремонтных циклов, содержание типовых и специфических работ, выполняемых при плановых ремонтах и периодических технических обслуживаниях.
Основа СТОИР - рациональное сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями эксплуатации оборудования.
Пути совершенствования технического обслуживания и ремонтов оборудования:
- повышение качества технического обслуживания, усиление ответственности эксплуатационного, обслуживающего дежурного и ремонтного персонала цехов в обеспечении эффективной, ритмичной работы агрегатов и машин, а также разработки и внедрения мероприятий по совершенствованию эксплуатации оборудования и методов диагностики технического состояния его узлов и деталей;
- рациональная централизация текущих и капитальных ремонтов оборудования с целью обеспечения оптимального соотношения состава и объемов ремонтных работ, выполняемых персоналом производственных и ремонтных цехов промышленных предприятий и специализированными ремонтными организациями (предприятиями);
- повышение четкости планирования и выполнения ремонтов оборудования, внедрение экономико-математических методов при планировании ремонтов и анализе эффективности ремонтного производства, внедрение гарантийных ремонтов;

- максимальное применение узлового и агрегатного методов ремонтов оборудования, упрочняющих технологий и прогрессивных способов восстановления изношенных деталей и узлов;
- улучшение учета и систематического анализа причин внеплановых
простоев оборудования, низких показателей надежности его узлов, элементов и деталей, разработка и внедрение мероприятий по их устранению, повышение уровня работ по модернизации узлов, машин и агрегатов на основе достижений науки и техники;
- совершенствование учета и снижение уровня трудовых и материальных затрат на ремонты оборудования;
- централизация и специализация производства запасных частей к оборудованию, повышение их качества;
- разработка и внедрение типовых технологических процессов ремонтов оборудования;
- улучшение технической вооруженности ремонтного персонала средствами механизации тяжелых и трудоемких работ, внедрение специальных инструментов и приспособлений при производстве ремонтно-восстановительных и монтажных работ;
- повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала, а также совершенствование системы экономического стимулирования его труда.
СТОИР разработана коллективом Оргпроектцемента в соответствии с методическими указаниями Управления главного механика и главного энергетика МПСМ СССР и института ВНИИЭСМ.
Все замечания и предложения по дальнейшему улучшению СТОИР для
учета их в последующих изданиях следует направлять по адресу: 109088,
г. Москва, I-я ул. Машиностроения, 5. Оргпроектцемент.

-cntrd-1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Настоящая СТОИР является неотъемлемой составной частью
«Системы эксплуатации техники», предусмотренной ГОСТ 25 866−83 .
1.2. Для предприятий и организаций цементной промышленности Минстройматериалов СССР «Системой эксплуатации техники» предусмотрены следующие основные виды отраслевой директивной документации, определяющей организацию, порядок, состав, материальное и трудовое обеспечение мероприятий по реализации, поддержанию и восстановлению качества оборудования на всем протяжении его жизненного цикла:
1.2.1. СТОИР технологического оборудования предприятий промышленности строительных материалов. Выпуск 1. Цементная промышленность.
1.2.2. СТОИР оборудования общеотраслевого назначения и промышленности санитарно-технического оборудования и ремонтно-механических предприятий.
1.2.3. СТОИР энергетического оборудования цементных заводов.
1.2.4. Правила эксплуатации оборудования и ведения производственного процесса предприятий цементной промышленности (ПЭО), утвержденные Минстройматериалов СССР.
1.2.5. Инструкции по техническому обслуживанию оборудования (инструкции по обслуживанию каждого вида оборудования, должностные инструкции по профессиям), утверждаемые руководством предприятия.
1.2.6. Нормы расхода материалов на ремонт и эксплуатационное обслуживание.
1.2.7. Нормы расхода запасных частей на ремонт и эксплуатационное обслуживание.
1.2.8. Нормативы затрат на ремонт основных промышленно производственных фондов.
1.3. Настоящая СТОИР обязательна к исполнению на всех предприятиях (цементных заводах, комбинатах, объединениях), в ремонтных организациях цементной промышленности, а также в научно-исследовательских и проектных институтах и других организациях, занимающихся вопросами эксплуатации и ремонтного обслуживания оборудования предприятий отрасли.

1.3.1 СТОиР распространяется на механическую часть, металлоконструкции и другие элементы всех технологических агрегатов, машин и механизмов, участвующих в процессах производства цемента:
- печные агрегаты и печи вращающиеся, шахтные печи, охладители
клинкера, теплообменники, электрофильтры;
- помольные агрегаты, мельницы сырьевые и цементные, сепараторы, циклоны, электро- и рукавные фильтры, смесители плановые, глиноболтушки;
- барабаны сушильные, сушилки реакторные и вихревые, обеспыливающие установки;
- дробилки различных типов;
- машины упаковочные и пакетоформирующие, охладители цемента,
установки автоматической загрузки железнодорожных вагонов и автоцементовозов, установки погрузки мешков;
- отвалообразователи, штабелеукладчики, скребковые погрузчики
усреднительных складов;
- разгружатели, питатели, дозирующие устройства;
- транспортирующие машины (конвейеры специальные, элеваторы ковшовые, насосы пневмокамерные и пневмовинтовые, пневмоподъемники);
- компрессоры стационарные, турбокомпрессоры, турбовоздуходувки и турбонагнетатели;
- тяго-дутьевые машины (специальные);
- краны грейферные (технологические);
- экскаваторы с емкостью ковша свыше 2,5 м.
1.3.2. Настоящая СТОИР не распространяется на оборудование:
- общеотраслевое предприятий промышленности строительных материалов (металло- и деревообрабатывающие станки, кузнечно-прессовое и литейное, компрессоры передвижные, насосы, вентиляторы, подъемно-транспортные машины, машины и оборудование для земляных и карьерных работ);
- электротехническое и энергетическое;
- транспортное (локомотивы, вагоны, автомашины);
- приборы и аппаратура газового и теплового контроля, связи и им подобные.
Техническое обслуживание и ремонт этого оборудования регламентируются специальными инструкциями, положениями и системами ТОИР.
1.4. Ответственность за состояние и организацию технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования в соответствии с требованиями настоящей СТОиР возлагается на директора, главного инженера, заместителя главного инженера по оборудованию и главного механика предприятия (каждый в пределах своих должностных обязанностей).
1.5. Планирование и проведение технического обслуживания и ремонтов импортного и вновь созданного отечественного оборудования, не охваченного настоящей СТОиР, следует осуществлять по рекомендациям фирм и заводов-изготовителей или другие, специально разработанными, нормативными документами.

-cntrd-2. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

 

2.1. Эксплуатация (использование по назначению) оборудования* – это комплекс операций, осуществляемых обслуживающим персоналом по управлению оборудованием, поддержанию нормативного технологического режима, обеспечивающего установленные технико-экономические показатели и безопасные условия работы, а также по предупреждению его поломок и аварий.
Эксплуатация оборудования цементных предприятий регламентируется "Правилами эксплуатации оборудования и ведения производственного процесса предприятий цементной промышленности" (ПЭО).
Основными задачами обслуживающего персонала по обеспечению рациональной эксплуатации оборудования являются:
2.1.1. Соблюдение режимов бесперебойной, надежной и эффективной работы оборудования в полном соответствии с нормативами технологического регламента, правилами эксплуатации оборудования и рекомендациями заводов-изготовителей.
2.1.2. Выполнение работ по техническому обслуживанию оборудования совместно с дежурным ремонтным персоналом.
2.I.3. Соблюдение установленных норм расхода материалов, электроэнергии, топлива.
2.1.4. Образцовое содержание оборудования и рабочих мест, знание
неисправностей оборудования и способы их устранения предельных отклонений технологических параметров от установленных регламентов, при превышении которых работа оборудования запрещается,
2.1.5. Соблюдение правил приемки и сдачи смен, остановки и пуски
оборудования, порядка его обслуживания в процессе эксплуатации.
___________________________________
* Эксплуатация, согласно ГОСТ 25866-83 , в общем случае включает в себя: транспортирование, хранение, использование по назначению, техническое обслуживание и ремонт. Определение понятий и терминов, используемых в ремонтном деле, приведены в приложении

2.1.6. Соблюдение порядка остановки оборудования при возникновении аварийных ситуаций и в нормальных условиях.
2.1.7. Выполнение правил техники безопасности, производственной
санитарии, противопожарных мероприятий.
2.2. К работе по эксплуатации оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения данной работы, обладающие необходимыми знаниями, производственными навыками, сдать экзамен на допуск к самостоятельной работе и имеющие удостоверение на право работы по данной профессии.
2.3. Все оборудование производственных цехов должно быть распределено по участкам и закреплено за определенными лицами эксплуатационного, ремонтного и дежурного ремонтного персонала предприятия. Из числа инженерно-технических работников должны быть назначены приказом по предприятию лица, ответственные за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования.
Если нарушение правил эксплуатации и технического обслуживания
оборудования производственным рабочим повлекло за собой отказ оборудования, если это нарушение явилось следствием недостаточного инструктажа рабочего, то инженерно-технический персонал несет ответственность за это наряду с непосредственным виновником нарушения.
2.4. Администрация предприятия обязана обеспечить организацию эксплуатации оборудования в строгом соответствии с ПЭО, а также разработать и утвердить приказом по предприятию:
2.4. I. Производственно-должностные инструкции по профессиям.
2.4.2. Перечень обязательных блокирующих и сигнализирующих устройств, отключающих оборудование при перегрузках и возникновении аварийных ситуаций.
2.4.3. Перечень характерных неисправностей и отклонений от нормального режима эксплуатации оборудования, при наличии которых дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена.
2.4.4. Перечень наиболее часто встречающихся неисправностей оборудования и способов их устранения.

-cntrd-3. СУЩНОСТЬ И СОДЕРЖАНИЕ СТОИР

 

3.1. СТОИР (согласно ГОСТ 18322-78 ) - это совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему.
3.2. Основным содержанием СТОИР является:
3.2.1. Техническое обслуживание оборудования в межремонтный период с учетом диагностики его технического состояния и безусловным соблюдением установленных норм и правил.
3.2.2. Выполнение планово-предупредительных ремонтов оборудования с внедрением прогрессивных методов ремонта.
3.2.3. Постоянное совершенствование конструкции оборудования и
его модернизация с целью повышения его надежности, ремонтопригодности и улучшения условий эксплуатации.
3.2.4. Совершенствование организации труда работников ремонтной службы.
3.2.5. Обеспечение материальными и Финансовыми ресурсами работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
3. 3. Нормативы СТОИР предусматривают:
3.3.1. Установление норы периодического технического обслуживания, структур ремонтных циклов, продолжительности межремонтных периодов, периодичности и продолжительности плановых ремонтов, трудоемкости ремонтных работ, их состав и содержание для всего оборудования с учетом реальных условий его эксплуатации.
3.3.2. Установление норматива неснижаемого запаса сменных деталей и комплектных узлов на окладах предприятий.
3. 3. 3. Установление технических условий на ремонт и выверку основного оборудования и на изготовление к нему сменных деталей и узлов.

-cntrd-4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Техническое обслуживание оборудования (согласно ГОСТ 18322-78 ) - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия (оборудования) при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
4.2. Целью технического обслуживания является своевременное обнаружение и устранение неисправностей и дефектов оборудования в период между плановыми ремонтами путем обеспечения контроля технического состояния оборудования, очистки, смазывания, крепления резьбовых соединений, замены некоторых несложных предельно изношенных составных частей, регулировки и пр.
4.3. Техническое обслуживание (ТО) оборудования предусматривает:
- внутрисменное (ежесменное) техническое обслуживание (ЕТО);
- ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования, устранение обнаруженных неисправностей в цехах с непрерывными техническими процессами;
- периодическое техническое обслуживание (ПТО);
- плановые осмотры оборудования инженерно-техническими работниками.
4.4. ЕТО является основным профилактическим мероприятиям, направленным на обеспечение работоспособности (исправности) и предотвращение внезапных отказов оборудования в период между плановыми ремонтами.
4.4.1. Выполнение ЕТО возлагается на эксплуатационный и дежурный ремонтный персонал производственных цехов.
Объем и периодичность ЕТО в соответствии с ПЭО определяются инструкциями по обслуживанию оборудования и должностными (производственно-должностными) инструкциями по каждому рабочему месту, разрабатываемыми и утверждаемыми главным инженером предприятия.

4.4.2. При выполнении ЕТО эксплуатационный и дежурный ремонтный персонал обязан:
- вести систематическое наблюдение за работой оборудования, следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, проверять степень нагрева узлов трения и достаточность поступления и ним смазочных материалов, производить регулярные записи в журнале приемки-сдачи смен эксплуатационным персоналом;
- устранять мелкие неисправности и неполадки в работе оборудования, используя для этого междусменные остановки, внутрисменные технологические паузы, а при необходимости, специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки;
- производить смазку узлов трения оборудования, оснащенных индивидуальными смазочными устройствами, смазочными материалами назначенных марок по установленному режиму смазки; контролировать подачу смазочных материалов автоматизированными (централизованными) системами густой и жидкой смазки;
- проверять надежность крепления узлов и деталей оборудования,
ослабление которых может вызвать его остановку; регистрировать наличие вибраций и шума, температуру деталей в подшипниковых узлах, приводных механизмах и других ответственных элементах оборудования;
- производить замену простейших сменных деталей и узлов оборудования;
- содержать рабочие места и оборудование в чистоте, не допускать
утечки смазочных материалов.
4.4.3. Состояние оборудования цеха устраненные неисправности в
течение смены эксплуатационный и дежурный ремонтный персонал должен отмечать в журнале приемки сдачи смен эксплуатационным персоналом (приложение 2, форма П.2.1).
4.4.4. Администрация приказом по предприятию определяет перечень оборудования, на которое обязательно ведение журнала приемки-сдачи смен эксплуатационным персоналом и устанавливает порядок осуществления в оформления передачи оборудования по сменам.
За неисправности или отказы оборудования, не обнаруженные при передаче смены, несет ответственность эксплуатационный и дежурный ремонтный персонал, принявший смену.
4.5. Кроме ЕТО, в цехах с непрерывным технологическим процессом проводится ежесуточная диагностика технического состояния и поддержание работоспособности механизмов, узлов и деталей оборудования, т.к. наряду с обязательными работами ЕТО появляются случайные работы, выполняемые по потребности и заключающиеся в устранении внезапных отказов быстроизнашивающихся деталей, восстановлении случайных нарушений регулировки механизмов и сопряжений деталей, устранении течей, пыления, просыпи и др.

4.5.1. Эти работы выполняются ремонтным персоналом производственных цехов с привлечением дежурного ремонтного персонала, без специальной остановки основного оборудования агрегата, а в случае необходимости с кратковременной его остановкой, не влияющей на выполнение месячной программы выпуска продукции. Суммарная продолжительность таких остановок в году не должна превышать:
- для вращающихся печей сухого способа производства клинкера 170 часов;
- для вращающихся печей мокрого способа производства клинкера 150 часов.
4.5.2. Сведения о выполненных работах, обнаруженных и не устранённых дефектах и неисправностях заносятся в журналы приемки сдачи смен эксплуатационным и дежурным ремонтным персоналом.
4.5.3. Совершенствование эксплуатации оборудования должно быть
направлено на сокращение внеплановых простоев за счет повышения надежности эксплуатируемого оборудования и увеличения объема работ планового (периодического) технического обслуживания - ПТО.
4.6. Основным назначением ПТО является выявление дефектов и устранение неисправностей, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования.
4.6.I. В процессе ПTО производится вскрытие люков и крышек, определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов, механизмов и других элементов оборудования, выполняются регулировочные и мелкие ремонтные работы, проверяется надежность срабатывания сигнализирующих блокирующих и предохранительных устройств, а также уточняются ведомости дефектов и объем предстоящего планового ремонта.
4.6.2. В зависимости от характера и объема предстоящих работ для
проведения ПТО наряду с эксплуатационным и дежурным ремонтным персоналом может привлекаться ремонтный персонал производственных и ремонтно-механического цехов.

4.6.3. Периодичность, количество в ремонтном цикле и трудоемкость ПТО оборудования приведены в приложении 5, окончательно они устанавливаются непосредственно на предприятии с учетом реальных условий работы оборудования и степени износа узлов и деталей.
4.6.4. Примерные перечни типовых и специфических работ по ПTО
оборудования приведены в приложениях 3 и 4.
4.7. Плановые осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом выполняются при ПТО и осуществляются с целью:
- выявления неисправностей, которые могут привести к отказу или
аварийному выходу оборудования из строя;
- установления технического состояния оборудования и его наиболее ответственных узлов и деталей;
- разработки и реализации мероприятий по совершенствованию оборудования.
Плановые осмотры осуществляются лицами, ответственными за технически исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования (см.п.2.3.).
4.8. Всеми работами по техническому обслуживанию, кроме ЕТО, руководит механик цеха, отвечающий за соблюдение сроков и качество выполнения работ.
4.8.I. Ежегодно к I ноября предшествующего планируемому году механик цеха составляет график плановых осмотров оборудования инженерно-техническими работниками и графики ПТО; эти графики согласовываются с начальником цеха и утверждаются главным механиком предприятия.
4.8.2. Результаты ПTО (осмотров) и все изменения в состоянии оборудования (в том числе после ремонтов) должны быть занесены в агрегатные журналы (журнал осмотров и ремонтов оборудования), приведенные в приложении 2 (Форма П. 2.2).

-cntrd-5. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. СТОИР предусматривает плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные. Для оборудования с большой разницей показателей долговечности и ремонтопригодности его составных частей предусматривается проведение двух текущих (Т1- и Т2) и двух капитальных (К1- и К2) ремонтов, отличающихся периодичностью, продолжительностью и объемом работ. Кроме ремонтов производятся: модернизация и реконструкция оборудования.
5.2. Основным видом ремонта, направленным на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. В предшествующий текущему ремонту период работоспособность оборудования поддерживается проведением технического обслуживания (ЕТО, ПТО).
5.2.I. Текущий ремонт (согласно ГОСТ 18322-78 ) - это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности и состоящий в замене и (или) восстановление отдельных частей (элементов, деталей, узлов) .
5.2.2. Для одного и того же вида оборудования в объем работ каждого последующего вида текущего ремонта входит объем предыдущего, т.е. текущий ремонт Т2 полностью включает в себя также работы, предусмотренные при ремонте Т1 и соответственно ПТО.
5.2.3. Примерный перечень типовых работ по текущему ремонту оборудования приведен в приложении 3, а перечень специфических работ по текущему ремонту технологического оборудования - в приложении 4.
5.2.4. Текущий ремонт (Т2) основного технологического оборудования и (Т1) вращающихся печей производится силами специализированных ремонтных организаций совместно с ремонтным персоналом завода, комбината, объединения (заказчика).
Текущий ремонт прочего технологического оборудования осуществляется ремонтным персоналом предприятия.
5.2.5. Работами по текущим ремонтам основного технологического
оборудования руководят механик цеха и ответственный исполнитель специализированной ремонтной организации; они несут ответственность за своевременную подготовку, соблюдение сроков, выполнение намеченных объемов и качество работ.

5.3. Капитальный ремонт (согласно ГОСТ 18322-78 ) - это ремонт,
выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
5.3.I. Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, в процессе которого, как правило, производится полная разборка, очистка и промывка, замена или восстановление всех дефектных деталей, узлов и элементов защиты (огнеупорной футеровки, бронефутеровки), ремонт или замена базовых деталей (узлов) и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой.
5.3.2. При капитальном ремонте выполняются также все работы, предусмотренные для текущего ремонта, причем капитальный ремонт второго вида (К2 ) полностью включает в себя работы, выполняемые при капитальном ремонте первого вида (К1).
5.3.3. Примерный перечень типовых работ по капитальному ремонту оборудования приведен в приложении 3, а перечень специфических работ по капитальному ремонту технологического оборудования - в приложении 4.
5.3.4. Капитальный ремонт технологического оборудования производят силами специализированных ремонтных организаций с привлечением ремонтного персонала завода, комбината, объединения (заказчика).
5.3.5. Работами по капитальному ремонту оборудования руководит главный механик (энергетик) завода и один из руководителей специализированного ремонтного предприятия. Они несут ответственность за своевременную подготовку ремонта, соблюдение плановых сроков, полноту объема и качество работ.
5.3.6. Оборудование должно останавливаться на капитальный ремонт в строгом соответствии с графиком ПТО и Р оборудования и лишь при выполнении всех подготовительных работ, наличии требующихся запасных частей, материалов, средств механизации работ и оснастки, а также ремонтного персонала.
5.4. Одновременно с капитальным ремонтом должны производиться работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам. Модернизация предусматривает изменение и усовершенствование конструкции оборудования, направленные на повышение его технического уровня.

5.4.1. Модернизация в сущности заключает в себе: повышение технико-экономических показателей оборудования (мощность, производительность, коэффициент использования) в соответствии с современными требованиями; повышение его надежности и ремонтопригодности, уменьшение затрат на эксплуатацию; снижение расхода электроэнергии и топлива; автоматизацию управления и т.д.
5.4.2. Выбор объектов, определение технической направленности и
объемов работ по модернизации, разработке технических заданий, конструкторской и другой документации, а также практическое осуществление работ по модернизации оборудования производятся соответствующими техническими службами предприятий с привлечением специализированных ремонтных, проектных и других организаций.
5.4.3. Общее руководство работами по модернизации оборудования
осуществляется главным инженером завода, комбината, объединения (заказчика).
5.5. Работы большого объема, выполняемые с целью улучшения основных технологических параметров агрегата (перевод на энергосберегающие технологии, увеличение производительности и др.), при которых, как правило, производится возведение, усиление или замена фундаментов и металлоконструкций, увеличивается мощность приводов и т.п. относятся к реконструкциям.
Реконструкция оборудования осуществляется за счет норм амортизации на полное восстановление, фонда развития производства, а также кредитов банка с соответствующим изменением балансовой стоимости реконструируемого объекта.
5.6. Периодическая проверка оборудования на точность, контроль
установки оборудования, если они предусмотрены нормативно-технической документацией, должны производиться в процессе ремонтов и учитываться при разработке оперативных графиков ремонтов.
5.6.I. В состав работ по периодическому контролю входят:
- проверка и регулировка оборудования или отдельных механизмов
с применением соответствующих приборов и инструментов;
- определение степени износа деталей и их сопряжений;
- центровка приводных механизмов;
- инструментальная выверка геометрических координат крупногабаритного оборудования, от точности расположения которых в значительной мере зависит его работоспособность.
5.6.2. Периодическая проверка технологического оборудования на
точность установки и регулировка должны производиться специальной
службой ремонтной организации с участием персонала промышленного предприятия или специализированной наладочной организацией по усмотрению заказчика. Результаты проверки, содержание и объем выполненных работ записываются в агрегатный журнал (приложение 2, форма П.2.2) и регистрируются в исполнительных схемах (приложение 10).
5.6.3. Контроль за своевременной и качественной проверкой оборудования на точность возлагается на главного механика (главного энергетика) предприятия.

-cntrd-6. СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

6.1. Существующие в мировой практике системы технического обслуживания и ремонта оборудования основываются на выполнении операций по восстановлению технического состояния и поддержанию его работоспособности двумя способами: по потребности и планово-предупредительно.
6.1.1. Способ ремонта по потребности основан на выполнении ремонтных работ, когда дальнейшая эксплуатация оборудования оказывается невозможной; этот способ имеет ограниченную область применения, а именно: неответственное, редко используемое оборудование, выход из строя которого из-за изношенности не может причинить существенного ущерба производству, нарушить нормальный производственный процесс или явиться причиной травматизма, а также некоторые отдельные механизмы и системы ответственного оборудования, когда отказы их носят случайный характер, а предотказное состояние не может быть обнаружено средствами диагностики.
6.1.2. В цементной промышленности СТОИР технологического оборудования базируется на планово-предупредительном ремонте, осуществляемом в заранее известные сроки, обеспечивающие предупреждение прогрессирующего изнашивания деталей и уменьшение потерь в производстве из-за неисправности и ремонта оборудования.
6.2. В зависимости от методов планирования ремонтных работ и особенностей оборудования различают три системы планово-предупредительного ремонта:
- система послеосмотровых ремонтов;
- система стандартных ремонтов;
- система периодических ремонтов.
6.2.1. Система послеосмотровых ремонтов основана на планировании технических осмотров оборудования, субъективной оценке его состояния и определении потребности в ремонте. Данная система может быть рекомендована лишь для узкого круга эпизодически используемого и малозагруженного оборудования, когда отсутствует точный учет его наработки. Свое развитие система послеосмотровых ремонтов может получить при условии разработки и внедрения эффективных методов и средств диагностики технического состояния оборудования и его основных элементов (опорно-ходовых узлов, приводных механизмов и т.п.).

6.2.2. Система стандартных ремонтов предусматривает: выполнение
плановых ремонтов в определенные сроки с принудительной заменой и восстановлением всех деталей и узлов, предусмотренных технологией данного вида ремонта данного оборудования, независимо от технического состояния оборудования и его элементов. Технология стандартных ремонтов регламентирует объем, сроки и способы выполнения работ, потребность в запасных частях, рабочей силе и оборудовании, при этом гарантируется высокое качество ремонта и надежность оборудования. Выполнение стандартных ремонтов требует большого количества запасных частей, материалов и значительных денежных затрат, поэтому целесообразно область применения данной системы ограничивать отдельными особо ответственными машинами (оборудованием), выход из строя которых может привести к несчастным случаям, крупным авариям и т.д.
6.2.3. Система периодических ремонтов базируется на существующих закономерностях, обеспечивающих достаточно близкое соответствие планируемых сроков выполнения ремонтных работ и времени действительной необходимости в них, а также достаточно точное совпадение плановых объемов ремонтов с фактически требующимися.
6.3. Планово предупредительный характер системы периодических ремонтов, положенной в основу настоящей СТОИР, определяется следующими основными условии:
6.3.1. Основная потребность оборудования в ремонте удовлетворяется выполнением плановых ремонтов через определенные интервалы времени или его наработку, образующие периодически повторяющийся ремонтный цикл.
6.3.2. Каждый плановый ремонт оборудования выполняется в объеме, обеспечивающем устранение всех дефектов и восстановление его работоспособного состояния до следующего очередного планового ремонта, срок которого определяется установленным межремонтным периодом.
6.3.3. Планирование ремонтов, расчеты их трудоемкости и контроль
потребности оборудования в ремонте основывается на нормальном (регламентированном) объеме ремонтных работ, выполнение которого путем периодически производящихся плановых ремонтов обеспечивает содержание всего парка оборудования в работоспособном состоянии.
6.3.4. Нормальный объем ремонтных работ определяется, исходя из
установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле и средней трудоемкости путем оценки ремонтопригодности объектов ремонта.

6.3.5. В период между плановыми ремонтами оборудование подвергается плановому техническому обслуживанию и проверкам, являющимся средством организованной профилактики отказов.
6.4. Дальнейшим совершенствованием системы планово-предупредительного ремонта является система регламентированного технического обслуживания и текущего ремонта, обеспечивающая уменьшение влияния субъективных факторов (квалификации и опыта ремонтного персонала, многовариантности выбора методов и последовательности выполнения ремонтных операций и т.д.), повышение качества работ и оптимизацию затрат на текущие ремонты и технические обслуживания оборудования в периоды между капитальными ремонтами.
6.4.I. Регламентированное техническое обслуживание (РТО), согласно ГОСТ 18322-78, - это техническое обслуживание, предусмотренное в нормативно-технической документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния оборудования (изделия) в момент начала технического обслуживания.
6.4.2. Основная особенность системы регламентированного ремонтного обслуживания (РРО) заключается в новом подходе к организации технического обслуживания и текущего ремонта благодаря принудительному выполнению комплексов профилактических работ, пооперационно дифференцированных и способствующих предупреждению отказов и повышению коэффициента использования оборудования.
6.4.3. Основным документом, определяющим объем регламентированных работ по каждой единице технологического оборудования, выполняемых в межремонтный период, является карта РРO, при разработка которой учитываются его конструктивные особенности, анализируются причины отказов и аварий, опыт эксплуатации, существующие положения и отраслевые нормативы на ремонтное обслуживание.
6.4.4. Контроль работ по РРO ежедневно производит мастер по ремонту (бригадир комплексной ремонтной бригады). Для планирования работ бригаде выдается месячный план-отчет (форма П.2.9) за 5 дней до начала планируемого месяца. Месячный план-отчет составляется на основании
годовых графиков ТО и Р механиком цеха, согласовывается с главным механиком предприятия и утверждается начальником цеха.
6.4.5. Внедрение системы РРО на предприятиях цементной промышленности должно производиться по согласованию с вышестоящими организациями на основании разработанных отраслевыми институтами типовых карт РРO и другой документации системы.

6.5. Новым прогрессивным направлением в системе ремонтного обслуживания является ремонт с гарантией. Сущность системы гарантийного ремонта состоит в соблюдении: гарантируемых показателей и их норм, условий обеспечения гарантируемых показателей, материального стимулирования.
6.5.1. Гарантированными показателями являются:
- сдача оборудования из ремонта в соответствии с ТУ с первого предъявления;
- установленный послеремонтный безаварийный срок использования
оборудования по назначению;
- безаварийная эксплуатация оборудования в течение всего межремонтного периода.
6.5.2. Обеспечивающими гарантийные показатели мерами являются:
- ответственность ремонтных подразделений за качество отремонтированного оборудования;
- ответственность производственных рабочих за соблюдение технологического режима и условий эксплуатации отремонтированного оборудования согласно ПЭО;
- контроль со стороны ремонтного персонала за техническим состоянием и правильным использованием оборудования производственным персоналом.
6.5.3. Материальное стимулирование гарантийного ремонта на предприятии осуществляется за счет: ранее установленного размера премии, изменения условий премирования в пределах ранее установленного размера премии и дополнительных поощрительных доплат из фонда материального поощрения, дополнительных доплат сверх установленных премий.
6.5.4. Система сдачи оборудования из ремонта с гарантийным сроком эксплуатации вводится с целью повышения качества ремонта и межремонтного технического обслуживания, увеличения межремонтных периодов, снижения простоев оборудования в ремонте, сокращения объема и стоимости ремонтных работ и усиления взаимотребевательности ремонтного и обслуживающего персонала.

-cntrd-7. ПЕРИОДИЧНОСТЬ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ

-cntrd-И ТРУДОЕМКОСТЬ РЕМОНТОВ

 

7.1. В приложении 5 приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости плановых ремонтов и периодических технических обслуживаний технологического оборудования предприятий цементной отрасли Министерства промышленности строительных материалов СССР.
Нормативы разработаны на базе новых нормативных сроков службы оборудования, обеспечивающих его более интенсивную эксплуатацию и снижение трудовых и материальных затрат на ремонты и техническое обслуживание, обобщения опыта передовых предприятий и организаций отрасли.
7.2. Периодичность технического обслуживания определяется, в основном, сроками службы самых быстроизнашивающихся деталей, а также необходимостью подтяжки и регулировки узлов и механизмов, влияющих на эффективность использования и надежность оборудования.
7.3. Периодичность текущих ремонтов устанавливается с учетом регламентированных заводами-изготовителями и проверенных практикой сроков службы изнашивающихся узлов и деталей оборудования, а также стойкостью футеровки в зоне спекания для вращающихся печей. При этом принимается, то по истечении указанных сроков дальнейшая работа оборудования без ремонта приводит и прогрессирующему его износу и выходу из строя.
7.4. Периодичность капитальных ремонтов определяется сроками службы основных деталей и техническим состоянием узлов и механизмов оборудования, а также необходимостью выполнения работ по его модернизации.
7.5. Периодичность технических обслуживаний (осмотров) и ремонтов установлена, исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.
Для оборудования, работающего одну или две 8-часовые смены в сутки, нормативы периодичности технического обслуживания и ремонтов следует увеличивать в 2,8 и 1,4 раза соответственно.
7.6. Нормативные продолжительности плановых ремонтов (простои) для тепловых агрегатов (вращающихся печей, колосниковых холодильников и др.) включают время, необходимое на остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев до подачи в него перерабатываемых материалов.
7.7. Нормативная продолжительность ремонтов не включает время на выполнение работ по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, по выгрузке и загрузке мелющих тел, технологической перестройке объекта и им подобных.

7.8. Нормативная продолжительность ремонтов оборудования установлена исходя из непрерывного в течение суток (трехсменного) производства ремонтных работ.
При выполнении ремонтов в одну или две смены в течение каждых суток показатели продолжительности простоя оборудования в ремонте должны быть увеличены в 2,8 и 1,4 раза соответственно.
7.9. Структура ремонтного цикла определяется установленными нормативами периодичности и последовательностью выполнения ремонтов и периодического технического обслуживания в период между двумя смежными капитальными ремонтами или между смежными вторыми капитальными ремонтами, если таковые предусмотрены.
Например, для вращающейся печи ∅ 4х150 м производства цементного клинкера мокрым способом структура ремонтного цикла имеет вид:

i~~rec1499709161


где: ПТО - периодическое техническое обслуживание продолжительностью 60 часов, выполняемое через 1460 часов работы;
T₁ - первый текущий ремонт продолжительностью 216 часов,  выполняемый через 4380 часов работы;
Т₂ - второй текущий ремонт продолжительностью 3I2 часов,
выполняемый через 8760 часов работы;
К₁ - первый капитальный ремонт продолжительностью 552 часа,
выполняемый через 17520 часов работы;
К₂ - второй капитальный ремонт продолжительностью 768 часов,
выполняемый через 52560 часов работы.

В ремонтном цикле 24 периодических технических обслуживания (ПТО), 6 первых текущих ремонтов (T₁), 3 вторых текущих ремонта (T₂), 2 первых капитальных ремонта (К₁) и один второй капитальный ремонт (К₂).
Продолжительность ремонтного цикла состоит из интервалов времени использования оборудования по назначению в периоды между периодическими техническими обслуживаниями, ремонтами в ремонтном цикле и времени простоев для их выполнения.
В данном примере продолжительность ремонтного цикла составит:
(36x1460)+ (24x60)+ (6x216)+ (3х312) + (2x552) + 768 = 58104 часа.
7.10. Для вновь введенных в эксплуатацию печных агрегатов первый по счету капитальный ремонт (К₁) заменяется текущим ремонтом Т₂.
Капитальный второй ремонт (К₂) вращающихся печей проводится с периодичностью, равной трем периодам между первыми капитальными ремонтами.
7.11. Трудоемкость периодических технических обслуживаний и ремонтов, приведенная в приложения 5, определена путем обработки фактических данных цементных предприятий с использованием нормативных материалов обязательных для применения на предприятиях и в организациях цементной отрасли Минстройматериалов СССР, изданных до 01.01.83 г. и
применяемых при нормировании работ по ремонту оборудования, а также имеющихся нормативных документов других отраслей промышленности по аналогичным или схожим видам оборудования.
7.12. Значения нормативной трудоемкости ремонтов и периодических технических обслуживаний определены по тем ремонтным работам, которые выполняются в период простоя оборудования на плановом ремонте и включают:
- разборку и сборку оборудования на месте проведения ремонта;
- замену изношенных деталей и узлов, металлоконструкций и трубопроводов, слесарно-пригоночные, сварочные и другие работы, выполняемые непосредственно на ремонтируемом оборудовании и предусмотренные технологией проведения ремонтов;
- выполнение мероприятий, предусмотренных правилами техники безопасности и пожарной безопасности.

7.13. Средние значения нормативной трудоемкости ремонтов и периодических технических обслуживаний, приведенные в приложении 5, предусмотрены для оборудования, находящегося в эксплуатации не более действующего нормативного срока службы, а также для условий, не стесняющих проведения ремонтных работ, и их выполнение при температуре окружающей среды в пределах от 0° до плюс 40°с.
При выполнении ремонтных работ в условиях, отличных от указанных, нормативы трудоемкости следует применять с поправочными коэффициентами приведенными в следующей таблице:

i~~rec1499946021

7.14. Приведенные в приложении 5 нормативные трудоемкости не учитывают затраты труда на подготовительно-заключительные и вспомогательные работы, непосредственно не предусмотренные технологией проведения ремонта, а именно:
- подготовка и сборка узлов и металлоконструкций, установка и снятие монтажных лебедок, мачт, блоков, талей и других такелажных приспособлений;
- доставка узлов, деталей и материалов к месту ремонта;
- устройство и уборка временных подмостей, опалубок, шпальных решеток и ограждений;
- предварительная контрольная сборка узлов оборудования с выверкой и взаимной подгонкой деталей;
- опробование, наладка и сдача отремонтированного оборудования с устранением обнаруженных дефектов и другие подобные работы.
Для учета таких работ нормативную трудоемкость следует скорректировать введением коэффициента К4:


i~~rec1499955251

7.15. В нормативной трудоемкости не учтены также затраты труда:
- машинистов грузоподъемных кранов, привлекаемых на период ремонта;
- машинистов транспортных средств по доставке к месту ремонта запасных частей и материалов;
- на доставку ремонтируемого оборудования в специализированный
ремонтный цех и возвращение его на место установки;
- на выполнение футеровочных работ печных агрегатов;
- на выполнение теплоизоляционных работ;
- на выполнение работ по устройству и ремонту фундаментов под оборудование;
- на ремонт технологических трубопроводов и коммуникаций с запорными устройствами, за исключением тех, которые являются неотъемлемой частью оборудования.
Затраты труда на выполнение перечисленных работ должны планироваться дополнительно.
7.16. Нормативы на ремонт электротехнического и энергетического оборудования изложены в Системе технического обслуживания и ремонте энергетического оборудования цементных заводов.

7.17. Трудоемкость ремонтов оборудования, не вошедшего в приложение 5, но являющегося однотипным по назначению и конструкции, условиям эксплуатации и ремонта, определяется с применением поправочных коэффициентов (в сравнении с массой однотипного оборудования), приведенных ниже:

i~~rec1499968601

7.18. Нормативные трудоемкости установлены на полный нормальный объем ремонтных работ, независимо от численности и квалификации исполнителей.
Изменение численности рабочих, привлекаемых для выполнения ремонта, не может служить основанием для изменения нормативной трудоемкости ремонтных работ.
7.19. Нормативы трудоемкости ремонтов и периодических технических обслуживаний предназначены для планирования объема и продолжительности ремонтных работ, а также численности ремонтных рабочих, но не могут использоваться для расчетов с ремонтниками за выполненную работу.

7.20. Нормативная продолжительность ремонтов рассчитана по средней их трудоемкости, приведенной в приложении 5, которая определена из нормального объема ремонтных работ при каждом виде ремонта (приложение 4).
7.20.1. Нормальный объем ремонтных работ рассчитан, исходя из средневзвешенных условий работы оборудования, ремонтных особенностей, качества выполнения ремонтных работ и уровня производительности ремонтных рабочих.
7.20.2. Фактическая продолжительность ремонтов в сравнении с нормативной должна изменяться пропорционально изменению расчетной трудоемкости по фактическому объему ремонтных работ без учета поправочных коэффициентов К₁ К₂ К₃ и К₄ относительно приведенной трудоемкости в приложении 5.

Пример: Фактическая трудоемкость капитального ремонта К1 вращающейся печи ∅ 5x185 м, рассчитанная исходя из объема ремонтных работ по ведомости дефектов, составляет 15 тыс. чел/часов.
Нормативная трудоемкость для данного вида ремонта и типоразмера вращающейся печи по приложению 5 составляет 18 тыс. чел/час, при этом нормативная продолжительность ремонта составляет 25 суток.
Тогда фактическая продолжительность ремонта при разработке графиков ремонтных работ должна составить не более: день.

При определении продолжительности ремонтов вращающихся печей необходимо учитывать объемы и продолжительность выполнения футеровочных и бетонных работ.

7.20.3. При реконструкции оборудования, а также при капитальном ремонте с модернизацией отдельных узлов продолжительность его простоя устанавливается с учетом объема работ, связанных с реконструкцией (модернизацией).
7.21. Среднегодовая трудоемкость периодических технических обслуживаний и ремонтов для каждого типоразмера оборудования определена с учетом нормативов периодичности и трудоемкости одного ремонта (периодического технического обслуживания), а такие нормативного коэффициента технического использования оборудования* при трехсменном режиме работы.
Расчет фактической или плановой среднегодовой трудоемкости периодического технического обслуживания или требуемого вида ремонта производится по формуле:

-cntrd-

где А _ср.год. - среднегодовая трудоемкость ПТО или требуемого вида
ремонта;
А - нормативная трудоемкость ПТО или данного вида ремонта;
n - число ПTО или данного вида ремонтов в цикле;
Ки - плановый коэффициент использования календарного времени работы оборудования;
T - периодичность последнего вида капитального ремонта (К или К₂) в годах.

__________________________
*Коэффициент технического использования характеризует долю времени нахождения объекта в работоспособном состоянии относительно рассматриваемой продолжительности эксплуатации. Период эксплуатации, для которого определяется коэффициент технического использования, содержит все виды технического обслуживания и ремонтов.

7.22. По мере совершенствования технологии ремонтов и повышения производительности труда на ремонтных работах за счет их механизации, приведенные в приложении 5 нормативы трудоемкости должны пересматриваться и утверждаться в установленном порядке.
7.23. Примечания (к разделу 7)
7.23.1. Трудоемкость ремонтов и ПТО основного технологического оборудования включает затраты труда на ремонт и ПТО вспомогательного и комплектующего оборудования: колосниковых охладителей клинкера, внутрипочечных и запечных теплообменных устройств и установок возврата пыли для вращающихся печей; дымососов аспирации и тяго-дутьевых вентиляторов; весодозирующего оборудования; конвейеров от весодозирующего оборудования до загрузочных устройств; конвейеров и насосов отгрузки перерабатываемых материалов, а также сепараторов, классификаторов и элеваторов для мельниц, работающих по замкнутому циклу.
7.23.2. Трудоемкость ремонтов и ПТО основного технологического оборудования указана без учета обеспыливающего оборудования: электрофильтров и рукавных фильтров, для которых трудоемкость приведена в таблице П. 5.3.
7.23.3. Для определения трудозатрат на ремонт и ПТО вспомогательного и комплектующего оборудования отдельно от основного оборудования, их трудоемкость приведена также в таблице П.5.3.
7.23.4. Ремонт и ПТО вспомогательного и комплектующего оборудования, в т.ч. обеспыливающего, проводятся в сроки, предусмотренные графиками ПТО и Р для основного оборудования.
7.23.5. При наличие резервного оборудования периодичность ремонтов для него может устанавливаться по фактической продолжительности его работы или по его техническому состоянию.

7.23.6. Периодичность ремонтов для дробильного оборудования и сырьевых мельниц указана для случаев, когда коэффициент крепости перерабатываемых материалов по шкале проф. Протодьяконова составляет К = 15 единиц. При изменения коэффициента К нормативы периодичности ремонтов следует принимать в соответствии с нижеследующими поправками:

i~~rec1500103761

Соответственно увеличится или уменьшится среднегодовая трудоемкость.
7.23.7. При помоле клинкера с добавками шлака или пемзы периодичность ремонтов цементных мельниц относительно нормативной следует уменьшить:
- при введении добавок до 12% - в 1,1 раза
- при введении добавок до 25% - в 1,15 раза
- свыше 25% - в 1,25 раза
7.23.8. Периодичность ремонтов сырьевых мельниц, работающих на домоле (2-й стадии измельчения) или с резиновой бронефутеровкой в 1-й камере, увеличивается в 1,3 раза.
7.23.9. Для сырьевых и цементных мельниц при вновь устанавливаемой или замене прокатной бронефутеровки одной камеры продолжительность и трудоемкость ремонта увеличивается в 1,3 раза.
7.23.10. За счет уменьшения или увеличения продолжительности простоя на ПТО вращающихся печей, печных агрегатов и цементных мельниц может быть соответственно увеличена или уменьшена продолжительность их простоя на текущих или капитальных ремонтах.
7.23.11. Среднегодовая трудоемкость периодического технического обслуживания и всех видов ремонта вспомогательного оборудовании указана из расчета числа ремонтов в цикле и коэффициента технического использования основного оборудования, в комплекте с которым данное оборудование находит наибольшее применение.
При расчете среднегодовой трудоемкости в каждом конкретном случае следует руководствоваться указаниями пункта 7.21.

-cntrd-8. ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

 

8.1. Планирование работ по периодическому техническому обслуживанию и ремонту оборудования осуществляется в соответствии с нормативами, приведенными в настоящей СТОИР или разработанными предприятиями и утвержденными в порядке, указанном в пункте I.5.
8.2. Планирование работ по периодическому техническому обслуживанию (ПТО) и ремонту (Р) оборудования предусматривает:
8.2.1. Составление, согласование и утверждение годовых и текущих (месячных) графиков ПТО и Р.
8.2.2. Определение объемов и трудоемкости работ по ПТО и Р оборудования и их уточнение при текущем планировании.
8.2.3. Установление сроков и объемов работ по ПТО и Р оборудования с целью обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала предприятия и специализированных ремонтных организаций в течение планируемого периода.
8.2.4. Определение численности и состава бригад ремонтных рабочих в целом и для каждого цеха с учетом численности рабочих специализированных ремонтных организаций, которые будут участвовать в работах по ремонту оборудования согласно плану.
8.2.5. Определение стоимости работ по ПТО и Р оборудования.
8.3. На каждом предприятии должны составляться:
- годовой график ПТО и Р основного оборудования предприятия (приложение 2, форма П.2.3);
- квартальный график на оборудование группы "А" (по произвольной форме);
- месячный график ПТО и Р оборудования цеха (приложение 2, форма П.2.4).
8.4. Рекомендуется составлять перспективный график капитальных
ремонтов оборудования на 5-10 лет (по произвольной форме).
На неработающее оборудование в этом графике необходимо указывать причины простоя и планировать проведение работ по консервации.

8.5. Основанием для составления годового графика ПТО и Р являются:
- нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости оборудования, приведенные в настоящей СТОИР;
- данные о фактическом состоянии оборудования и сроках службы основных его элементов, накопленные в процессе эксплуатации за истекший период и зафиксированные в технической документации (агрегатных журналах, журналах приемки и сдачи смен эксплуатационным персоналом, учета неисправностей оборудования и др.);
- возможности ремонтной службы предприятия и специализированных ремонтных организаций;
- фактические объемы и сроки проведения ранее выполненных работ по ПТО и Р оборудования.
Годовой график ПТО и Р предприятия увязывается с технологическими и организационными условиями производства, с планами работ по модернизации и реконструкции оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов и согласовывается с техническими службами предприятия.
8.6. Ответственность за выполнение графиков ПТО и Р оборудования несут администрация предприятия и руководители его подразделений.
Контроль за выполнением графиков ПТО и Р возлагается на главного механика предприятия.
8.7. Оборудование предприятия в зависимости от его особенностей делится на две группы:
Группа "А". Основное технологическое оборудование, годовые графики текущих и капитальных ремонтов которого утверждают соответствующие выше стоящие организации.
Группа "Б". Прочее оборудование, годовые графики текущих и капитальных ремонтов которого утверждает главный инженер предприятия.

-cntrd-ПЕРЕЧЕНЬ

основного технологического оборудования цементной промышленности группы "А", графики текущих и капитальных ремонтов которого утверждают вышестоящие организации:
- печные агрегаты и вращающиеся печи;
- помольные агрегаты;
- мельницы сырьевые и цементные, в том числе "Аэрофол" и "Гидрофол".

8.8. Проект графика ПТО и Р оборудования на очередной год разрабатывает отдел главного механика предприятия (заказчик) на основе заявок производственных цехов.
8.8.1. Заказчик не позднее 1-го октября года, предшествующего планируемому, передает подрядчику в трех экземплярах перечень и график ремонтных работ и графики их выполнения.
8.8.2. По основному технологическому оборудованию (группа "А") проект графика в части текущих и капитальных ремонтов согласовывается со специализированными ремонтными организациями и до 15 октября направляется в вышестоящую организацию.
8.8.3. Вышестоящие организации составляют сводные графики ремонтов оборудования группы "А", утверждают их и до 1 ноября доводят до подведомственных предприятий, в том числе ремонтных трестов.
8.8.4. По оборудованию группы "Б", после согласования со специализированной ремонтной организацией, годовой график ремонтов не позднее 1-го ноября утверждается главным инженером предприятия.
8.9. На основании годового графика ПТО и Р оборудования и его технического состояния производственные цехи совместно с отделом главного механика составляют оперативные графики ремонта оборудования:
- за 40 дней до планируемого квартала - квартальные по оборудованию группы "А";
- не позднее, чем за 25 дней до очередного месяца - месячные.
8.9.1. Месячные графики должны содержать уточненную номенклатуру ремонтных работ и передаваться подрядчику вместе с необходимой нормативно-технической документацией, уточненными ведомостями дефектов и комплектовочными чертежами и сметами.
8.9.2. При необходимости в месячные графики могут быть включены ремонты оборудования, не предусмотренные годовым графиком ПТО и Р.
8.IO. Утвержденный график ПТО и Р на месяц является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов оборудования и планирование производства в данном месяце.
8.11. На каждый ремонт оборудования группы "А", как правило, разрабатывается сетевой график выполнения ремонтных работ, а на ремонты конструктивно несложного оборудования - линейный график (приложение 2 форма П.2.8). Графики выполнения ремонтных работ, проект производства работ (ПР) и мероприятия по безопасным условиям труда разрабатываются на все виды ремонтов отделом главного механика, если работы выполняются хозяйственным способом, или специализированным ремонтным предприятием, если работы выполняются подрядным способом.
8.12. Ведомости дефектов (приложение 2, форма I.2.5) к капитальным ремонтам всего оборудования и крупным текущим ремонтам оборудования группы "А" составляются производственными цехами, утверждаются главным механиком предприятия и не позднее чем за 3 месяца до начала ремонта передаются его исполнителям.
Ведомости дефектов к другим текущим ремонтам оборудования оформляются в том же порядке и передаются исполнителям ремонта одновременно с месячными графиками (П.8.9).
На крупные работы, связанные с модернизацией и реконструкцией оборудования, заказчик передает ведомости дефектов не позднее чем за 6 месяцев до их начала.
8.13. При подготовке крупных текущих и капитальных ремонтов оборудования на основании ведомости дефектов заказчиком составляется график подготовительных работ и согласовывается с подрядчиком. В этом графике отражаются сроки обеспечения необходимыми материалами, изделиями, запасными частями и механизмами.

-cntrd-9. СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ И ПРИЕМКА ЕГО ИЗ РЕМОНТА

 

9.1. Начальник цеха обязан останавливать оборудование на плановый ремонт в строгом соответствии с утвержденным месячным графиком ПТО и Р.
Он несет ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для выполнения ремонтных работ. Отклонение от графика ПТО и Р может, в виде исключения, допускаться в случае особой необходимости только по согласованию с главным механиком предприятия и с разрешения директора или главного инженера предприятия.
9.1.1. Отклонения от утвержденных графиков должны быть оформлены актом - на ремонт оборудования группы "А" (вращающихся печей, мельниц и т.д.) не позднее, чем за месяц, а на остальное оборудование - за 15 дней до намеченного ремонта.
Предложения по изменению сроков ремонта оборудования группы "А", на планируемый месяц представляются вышестоящей организации не позднее 15 числа каждого месяца.
9.1.2. За своевременную подготовку и остановку оборудования на ремонт, соблюдение сроков, объема работ и качество ремонта в равной степени несут ответственность как цементные предприятия, так и специализированные ремонтные предприятия.
9.2. Перед остановкой объекта (оборудования) на ремонт:
- начальник цеха составляет график его остановки и передачи в ремонт, график утверждает главный инженер предприятия, после чего его доводят до персонала цеха;
- руководитель ремонта, назначенный совместным приказом заказчика подрядчика, обязан ознакомить инженерно-технических работников заказчика и подрядчика с проектом производства работ и распределением обязанностей между исполнителями, а также определить взаимосвязи между ними;
- руководители ремонтных организаций и цехов распоряжением обязывают ответственных исполнителей ремонтных работ провести со всеми рабочими, бригадирами и мастерами инструктаж по техника безопасности, а также ознакомить их с проектом производства работ;
- для проведения большого по объему ремонта заказчик совместно с ремонтными организациями создает диспетчерскую службу, осуществляющую круглосуточное наблюдение за ходом работ и учетом их выполнения, контроль за обеспечением ремонта всем необходимым;
- руководитель ремонта и ремонтные организации принимают от заказчика объект или отдельные его агрегаты для производства ремонтных работ только после отключения их заказчиком от других действующих агрегатов, паро-водо-газо- и воздухопроводов, сетей электроснабжения и т.д. а также после очистки от продуктов производства, футеровки, масел и принятия мер, обеспечивающих в зоне ремонта безопасное ведение ремонтных и монтажных работ.

До остановки оборудования на ремонт исполнитель ремонта совместно с руководством цеха-заказчика удостоверяются в наличии и исправности стационарных грузоподъемных средств, специального инструмента, такелажных и других приспособлений.
9.3. Разрешение на ремонт оборудования оформляется допуском на производство ремонтных работ, который выдается цехом-заказчиком исполнителям работ. При подрядном способе проведения ремонта оборудование передается в ремонт по акту (приложение 2, форма П.2.6).
Запрещается начинать ремонтные работы до оформления акта сдачи объекта в ремонт. После его оформления ремонтные организации несут полную ответственность за безопасность труда подведомственного им персонала, за правильную и безопасную эксплуатацию всех энергетических сетей коммуникаций, прокладываемых заказчиком от пунктов энергоснабжения к местам производства ремонтных работ.
Все другие требования, не оговоренные настоящим разделом, должны соответствовать ГОСТ 28. 201-74 "Порядок сдачи в капитальный ремонт и приемки из капитального ремонта. Общие требования".
9.4. Исполнитель ремонта приступает к выполнению ремонтных работ при условии обеспечения ремонтируемого объекта соответствующей проектно-сметной и технической документацией, ШР, необходимыми материалами, комплектующими изделиями и запасными частями.
Заказчик обеспечивает подрядчика во время производства подготовительных и ремонтных работ сжатым воздухом от заводской сети, кислородом, водой, электроэнергией и др. в объемах, предусмотренных сметами или расчетами на конкретный ремонт, без оплаты этих услуг подрядчиком.
В тех случаях, когда используются энергоресурсы подрядчика, заказчик обязан их оплатить согласно расчетам и ценам подрядчика.
9.5. Оборудование, подвергнутое текущему или капитальному ремонту, проходит предварительную поэтапную техническую приемку, а после пробной эксплуатации, окончательную приемку.
Для проведения сдачи приемки оборудования создается комиссия, где в качестве сдачей стороны участвует представитель специализированной подрядной организации, проводившей ремонт, а в качестве принимающей стороны - главный инженер завода, главный механик (энергетик), представители наладочных организаций, представитель службы техники безопасности, начальник и механик (энергетик) соответствующего производственного цеха, бригадир комплексной бригады и один из машинистов.

9.6. Члены приемной комиссии обязаны не только участвовать в официальной сдаче-приемке оборудования, но и контролировать качество ремонтных работ в процессе их выполнения: принимать шабровку вкладышей ответственных подшипников, участвовать в проверке центровки валов, присутствовать при закрытии крышек редукторов, своевременно проверять правильность сборки узлов, которые в последующем не будут доступны для осмотра, а также проверять качество деталей и узлов, составлять акты на скрытые работы.
9.7. Грейферные грузоподъемные краны, после ремонта принимаются в соответствии с действующими правилами представителем Госгортехнадзора или лицом, специально уполномоченным на это администрацией завода.
9.8. Приемная комиссия проверяет выполнение намеченного объема работ, установку кожухов и ограждений и, в случае готовности, разрешает пуск оборудования сначала вхолостую, а затем в пробную эксплуатацию под нагрузкой. Члены приемной комиссии имеют право потребовать (по результатам испытания) проведения частичной разборки машины для выявления и устранения дефектов. Обнаруженные дефекты, если они являются следствием неудовлетворительного качества выполненных ремонтных работ, устраняются организацией или цехом, производящими ремонт, и выполняются за их счет.
По результатам испытаний вхолостую и под нагрузкой, и при удовлетворительных итогах этих испытаний и проверок техническая приемка оформляется актом (приложение 2, форма 11.2,7), который составляет подрядчик.
9.9. Период пробной эксплуатации отремонтированного оборудования под нагрузкой установлен в часах: для вращающихся печей - 72, мельниц - 48, сушильных барабанов - 16, дробилок, экскаваторов, кранов, вспомогательного оборудования – 4፥12.
Опробование оборудования под нагрузкой производится заказчиком с участием подрядчика. Участие подрядчика заключается в несении его техническим и рабочим персоналом совместно с эксплуатационным персоналом заказчика круглосуточного дежурства для механической наладки и наблюдения за работой оборудования и принятия мер к немедленному устранению дефектов ремонта, выявленных в период опробования или принятия мер по прекращению опробования. Наладка оборудования оплачивается за счет заказчика, а работы по устранению дефектов, допущенных в результате неудовлетворительного качества ремонта, подрядчик оплачивает за свой счет.

9.10. Если за время пробной эксплуатации с полной нагрузкой не обнаружено дефектов ремонта, дежурство ремонтной бригады прекращается и оборудование считается принятым в эксплуатацию, о чем составляется акт.
9.10.1. При приемке оборудования (вращающихся печей, колосниковых охладителей, клинкерных конвейеров, трубных мельниц) из ремонта специализированная организация, выполнявшая ремонт, обязана представить заказчику всю исполнительную документацию и схемы в соответствии с приложениями 10.1 - 10.9, являющиеся неотъемлемой частью приемо-сдаточного акта.
9.10.2. Заказчик не имеет права необоснованно затягивать подписание двухстороннего акта, если оборудование не остановлено на устранении обнаруженных дефектов ремонта.
9.10.3. При определении фактической продолжительности ремонта день сдачи оборудования в ремонт и день пуска оборудования в эксплуатацию считается за одни сутки.
9.11. При обнаружении дефектов оборудования, мешающих его нормальному использованию по назначению, если оборудование остановлено для их устранения, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации это засчитывается как простой в ремонте.
9.12. Повышение качества отремонтированного оборудования достигается внедрением гарантийных ремонтов, при которых оценка качества определяется на основании промежуточных актов, схем и Формуляров на произведенные работы.
При выдаче гарантийного паспорта качество работ должно быть на уровне оценок "отлично" и "хорошо".
Гарантийные обязательства исполнителя ремонта в соответствии с гост 19504-74 и Положением об организации гарантийного ремонта основного отрасли промышленности строительных материалов (см. приложение 9), должны быть отражены в гарантийном паспорте качества или формуляре отремонтированного оборудования.

-cntrd-10. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕННЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

10.1. Качество выполненных ремонтных работ должно фиксироваться в акте приема-сдачи отремонтированного и модернизированного оборудования и определяться оценками "отлично", "хорошо" или "удовлетворительно" (приложение 2, Форма П.2.7).
10.1.1. "Отлично" может быть оценена работа только в том случае, если прием–сдача объекта из ремонта произведена с первого предъявления при отсутствии каких-либо недоделок, дефектов в процессе пробных испытаний и несчастных случаев во время ремонта. При этом время простоя в ремонте не должно превышать установленного графиком, а техническая характеристика и контролируемые параметры оборудования после ремонта должны соответствовать техническим условиям на ремонт.
10.1.2. "Хорошо" оценивается работа, если выявлены незначительные отклонения контролируемых параметров в процессе испытания оборудования, не оказывающие существенного влияния на его работоспособность в текущем межремонтном периоде.
10.1.3. В остальных случаях, при обеспечении работоспособности оборудования в текущем межремонтном периоде, качество выполнения ремонтных работ оценивается "удовлетворительно".
10.1.4. Выполненные ремонтные работы, не удовлетворяющие техническим условиям на ремонт, оценке не подлежат и должны быть переделаны исполнителями, допустившими брак, с возмещением причиненных убытков.
При невозможности немедленной остановки оборудования (из-за непрерывности технологического процесса, неблагоприятных метеоусловий и т.п.) для устранения дефектов, обнаруженных в процессе пробных испытаний под нагрузкой, эти дефекты устраняются во время ближайшей его остановки.
10.2. Ответственность за качество ремонтных работ несет подрядная организация.
Ответственность за качество ремонтных работ, выполняемых силами ремонтных цехов или других подразделений цементного предприятия, несут руководители этих подразделений.
10.3. Качество ремонтных работ должно контролироваться как после окончания ремонта, так и в процессе производства ремонтных работ (ежедневный, периодический, специальный контроль).

10.3.1. В зависимости от вида и назначения ремонтируемого оборудования, этапа производства работ, оценка качества должна производиться:
- службой технического контроля ремонтной организации и ответственными представителями цементного завода;
- специально созданными комиссиями подрядчика и заказчика.
10.3.2. При приеме отремонтированного оборудования особое внимание следует обращать на контроль основных параметров, характеризующих технико-экономические показатели и показатели надежности оборудования (безотказности, долговечности):
- нагрузка на электродвигатель главного привода и ее колебания;
- качество ответственных сварных соединений;
- соответствие допустимым отклонениям положения узлов привода;
- прямолинейность геометрических осей составных элементов крупногабаритного оборудования и их взаимное расположение;
- техническое состояние опорно-ходовых узлов агрегата;
- продолжительность вывода агрегата на проектную производительность после ремонта;
- другие параметры, характерные для данного агрегата (машины).
10.3.3. Кроме того, при подготовке и выполнении ремонтных работ
необходимо учитывать:
- качество ремонтно-технической документации;
- качество ремонтно-технологического оборудования и оснастки,
средств измерения;
- соответствие технической документации качества материалов, запасных частей, комплектующих изделий, применяемых при ремонте;
- квалификацию исполнителей ремонтного персонала;
- соблюдение правил техники безопасности и охраны труда;
- организацию и сроки проведения работ;
- результаты испытания оборудования (вхолостую или под нагрузкой);
- соответствие объема фактически выполненных ремонтных работ ведомости дефектов, графикам производства работ;
- наличие недоделок после проведения ремонта.
10.4. Требования к показателям и параметрам, перечисленным в п.п. 10.3.2 и 10.3.3, должны содержаться в следующих документах:
- проект производства работ (ШР);
- проект организации безопасности работ (ПОБР);
- ТУ на ремонт;
- "Положение о премировании";
- "Стандарт предприятия", устанавливающий методику определения показателей количественной оценки качества труда и критериев морального и материального стимулирования исполнителей ремонта;
- "Особые условия к договорам на подряд…
- "Положение о гарантийных ремонтах технологического оборудования предприятий цементной промышленности" и других, которые разрабатываются вышестоящими организациями, подрядчиком и заказчиком в зависимости от специфики производимых ремонтов (работ).

10.5. Для обеспечения своевременного и качественного проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования и повышения эффективности его использования предприятия обязаны:
10.5.I. Организовывать ремонтные участки и бригады, специализированные по ремонту однотипного оборудования, выполнению периодических технических обслуживаний и текущих ремонтов, обеспечивая необходимые условия их производительной работы.
10.5.2. Привлекать специализированные организации для выполнения капитальных и крупных текущих ремонтов.
10.5.3. Поддерживать неснижаемый запас быстроизнашивающихся запасных частей и материалов в установленном количестве и номенклатуре.
10.5.4. Организовать обеспечение ремонтов покупными запасными частями, узлами и материалами, механизированным инструментом.
10.5.5. Расширять в ремонтно-механических цехах (базах ремонтных организаций) производство, восстановление в ремонт узлов и деталей оборудования с выдачей их на центральный склад запасных частей или непосредственно заказчику.
10.5.6. Разрабатывать и осуществлять типовые схемы механизации часто повторяющихся на предприятии ремонтных работ.
10.5.7. Создавать и постоянно совершенствовать систему диагностики технического состояния оборудовании, службы технического контроля, средства измерения, инструментальной выверки.
10.6. В целях повышения качества отремонтированного оборудования необходимо шире внедрить гарантийные ремонты основного технологического оборудовании, обеспечивающие качество работ на уровне оценок "отлично" и "хорошо".
Сущность системы гарантийного ремонта, организация проведения гарантийного ремонта, ответственность заказчика и подрядчика за проведение ремонта и безотказную эксплуатацию оборудования отражены в типовом "Положении об организации гарантийного ремонта…" (Приложение 9).

-cntrd-11. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

 

11.1. Организация и структура ремонтно-механических служб на предприятиях по производству цемента определяется мощностью предприятия, техническим уровнем оборудования и производственных процессов, мощностью специализированных ремонтных предприятий региона.
11.2. Наиболее эффективной формой организации ремонтных работ на предприятиях по производству цемента является рациональная централизация ремонтов, при которой капитальные ремонты и текущие ремонты агрегатов с большой трудоемкостью осуществляются специализированными ремонтными организациями, а текущие ремонты и часть капитальных ремонтов, периодическое техническое обслуживание выполняются специализированными и комплексными ремонтными бригадами и дежурным ремонтным персоналом производственных и ремонтно-механических цехов.
11.3. Ремонтно-механическая служба предприятия обязана:
11.3.1. Определять объем всех видов технического обслуживания и ремонтов на планируемый период. Внедрять СТОИР на все технологическое оборудование, установленное на предприятии.
11.3.2. При составлении плана производства предусматривать время, необходимое для проведения всего комплекса ремонтных работ, при этом максимально использовать регламентированные перерывы в работе оборудования, а также совмещение ремонтных работ с ремонтом и заменой футеровки агрегатов, перегрузкой мельниц.
11.3.3. Обеспечивать численность и квалификационный состав всех подразделений ремонтной службы предприятия в соответствии с нормативным объемом ремонтных работ.
11.3.4. Согласовывать планируемые работы со специализированными ремонтными организациями и обеспечивать их выполнение.
11.3.5. Обеспечивать выполнение всех видов технического обслуживания, текущих и капитальных ремонтов, не включенных в объем работ специализированных ремонтных организаций.
11.3.6. Обеспечивать изготовление и восстановление запасных частей и узлов к оборудованию с внедрением упрочняющих технологий для рабочих поверхностей деталей.
11.3.7. Внедрять мероприятия по новой технике и рационализации производства.
11.3.8. Контролировать соблюдение обслуживающим персоналом правил эксплуатации оборудования (ПЭО).
11.4. На повышение экономической эффективности ремонтов оборудования на цементных заводах влияют следующие ремонтно-организационные факторы: уровень специализации и централизации ремонтов.
11.4.1. Специализация ремонтных работ обеспечивается созданием ремонтных бригад, проводящих периодическое техническое обслуживание и ремонт однотипного оборудования.
11.4.2. Централизация ремонтных работ предусматривает наличие на цементных предприятиях специализированных ремонтных подразделений по ремонту оборудования.

11.5. Специализированные ремонтные предприятия осуществляют свою деятельность в следующих направлениях:
11.5.1. Создают на предприятиях по производству цемента специализированные участки и бригады.
11.5.2. Во время проведения ремонтов с большим объемом работ концентрируют дополнительные силы ремонтного персонала.
11.5.3. Обеспечивают оптимальную организацию труда и механизацию ремонтных работ.
11.6. Внутризаводская централизация предусматривает вывод ремонтного персонала из состава производственных цехов и сосредоточение его в составе специализированного подразделения.
11.7. Для осуществления внутризаводской централизации на предприятиях необходимо:
11.7.1. Организовать специализированные участки и бригады по ремонту и периодическому техническому обслуживанию оборудования.
11.7.2. Обеспечить производство, восстановление и упрочнение деталей и узлов, необходимых для выполнения ремонтов, в ремонтно- механическом цехе предприятия.
11.7.3. Обеспечить производство ремонтных работ необходимыми запасными частями и материалами.
11.7.4. Обеспечить ремонтный персонал необходимым инструментом, инвентарем, оснасткой, грузоподъемными устройствами.
11.8. Работоспособность оборудования предприятий по производству цемента во многом определяется организацией труда дежурного ремонтного персонала в производственных цехах. Основные положения по организации труда дежурного ремонтного персонала следующие:
11.8.1. Дежурный ремонтный персонал должен обеспечивать регламентированное обслуживание оборудования, контролировать соблюдение правил эксплуатации оборудования обслуживающим персоналом, не допускать возникновения аварийных ситуаций и внеплановых простоев оборудования.
11I.8.2. Рабочее место дежурного слесаря включает рабочие участки, расположенные по маршруту обслуживания оборудования и стационарные слесарные мастерские.
11.8.3. Функциональные обязанности дежурного персонала определяются "Типовой системой регламентированного межремонтного обслуживания основного технологического оборудования и агрегатов (карты организации труда слесарей-ремонтников и электромонтеров по обслуживанию электрооборудования)". Оргпроектцемент. 1984 г.
11.9. Для обеспечения эффективности работы дежурного персонала необходимо предусмотреть:
11.9.1. Разработку карт организации труда на основании "Типовой системы…"
11.9.2. Оснащение рабочего места дежурного слесаря инструментом, технологической и организационной оснасткой.
11.9.3. Устройство средств связи дежурного персонала с рабочими местами.
11.9.4. Наличие необходимой технической документации.
11.9.5. Соответствующие условия труда, санитарно-гигиенические и эстетические.
11.10. Регламентация выполнения работ дежурным персоналом должна производиться в соответствии с технологией выполнения работ и маршрутами обслуживания.
11.11. Регламент рабочего дня дежурного персонала должен обеспечить своевременное профилактическое обслуживание оборудования, а также организацию рационального режима отдыха.

11.12. Маршруты обслуживания должны обеспечить рациональные пути движения дежурных на закрепленном участке с учетом графика работ установленной периодичности проверки оборудования.
11.13. Карты организации труда дежурного персонала должен содержать:
11.13.1. Схему расположения обслуживаемого оборудования на маршруте.
11.13.2. Виды работ, проводимых дежурным персоналом при прохождении маршрута.
11. 13.3. Порядок прохождения маршрута.
11.14. Нормы обслуживания для дежурного персонала должны устанавливаться на основании нормативной трудоемкости технического обслуживания.
11.15. Ремонт аспирационного и вентиляционного оборудования должен производиться специализированными подразделениями ремонтных предприятий и ремонтным персоналом цеха аспирации цементного предприятия.
11.16. Ремонтно-механический цех является самостоятельным структурным подразделением предприятия, подчиненным главному механику.
В случае, когда РМЦ передан специализированной ремонтной организации, план цеха учитывает всю потребность в изготовлении запасных частей и изделий для цементного предприятия, согласованную с главным механиком.
11.17. Ремонтно-механические цехи должны выполнять следующие виды работ:
11.17.1. Изготовление деталей, узлов оборудования, не заказанных в установленном порядке.
11.17.2. Реставрацию изношенных деталей.
11.17.3. Упрочнение деталей путем термообработки и нанесения
упрочняющего покрытия на рабочие поверхности.
11.17.4. Газоэлектросварочные и наплавочные работы.
11.17.5. Комплектацию деталей, узлов оборудования.
11.17.6. Изготовление ремонт котельных изделий.
11.7.7. Изготовление и ремонт оснастки, инвентари.
11.7.8. Участие в текущих и капитальных ремонтах основного оборудования.
11.17.9. Выполнение работ, связанных с внедрением новой техники, рационализаторских предложений, мероприятий по технике безопасности.
11.17.10. Ремонт металлообрабатывающего оборудования, установленного в ремонтно-механическом цехе в производственных цехах предприятия.

11.18. Численность ремонтного персонала и количество установленного оборудования в ремонтно-механических цехах определяется в зависимости от и от объема основного производства предприятия.
11.19. Работа станочного парка планируется ОГМ в соответствии с установленной мощностью оборудования, сменностью работы оборудования и определяется в виде плана-заказа на каждый месяц.
11.19.1. План-заказ по ремонтно-механическому цеху устанавливается на основании заказов механиков производственных цехов и утверждается главным механиком предприятия.
11.19.2. В плане заказе учитывается также пополнение неснижаемого запаса сменных деталей и узлов оборудования, изготовление деталей и узлов, связанных с выполнением мероприятий по новой технике, рационализации, технике безопасности.
11.19.3. План-заказ предусматривает загрузку ремонтно-механического цеха на 85-90% планируемого объема работ. 10-15% объема работ резервируется для выполнения неучтенных работ.
11.19.4. План-заказ выдается РП на очередной календарный месяц не позднее 15-го числа текущего месяца.
11.20. Система оплаты труда ремонтного персонала на предприятиях цементной промышленности зависят от структуры и организации ремонтной службы на данном предприятии.
11.21. Внутриподотраслевая централизации ремонтных работ предусматривает выполнение ремонтов специализированными ремонтными предприятиями. Высокий уровень внутриподотраслевой централизации ремонтов цементной промышленности обеспечивается наличием специализированных ремонтных предприятий "Цемремонт", которые обеспечивают своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов технологического оборудования, зданий и сооружений, производство футеровочных работ путем совершенствования технологии производства и механизации работ, повышения качества подготовки и проведения ремонтов, эффективного использования индустриальных методов производства работ.
11.22. Внутриотраслевая централизация предусматривает сосредоточение ремонтных рабочих в специализированных ремонтных организациях типа "Стройремонт" вне предприятий отрасли, выполняющих ремонтные работы на предприятиях различных подотраслей промышленности (цементной, асбесто-цементной и т.д.).
11.23. Одним из направлений совершенствования организации ремонта является его индустриализация - максимальное приближение процессов ремонта к процессу изготовления нового оборудования на машиностроительных заводах.
11.24. Индустриализация ремонтов возможна на всех уровнях централизации ремонтов оборудования цементной промышленности.

11.25. В цементной промышленности находит применение фирменный метод ремонта - метод ремонта предприятием-изготовителем.
Целесообразность фирменного ремонта заключается в специализации ремонтных заводов и заводов изготовителей, наличие на заводах специфического оборудования, отработанной технологии, квалифицированных кадров.
-cntrd-Фирменный метод предусматривает:
11.25.1. Участие завода-поставщика в укрупнительной сборке и монтаже оборудования, сборка которого на заводе нецелесообразна по условиям транспортировки (вращающиеся печи, мельницы и др.).
11.25,2. Наладку и ремонт уникального оборудования (экскаваторы, компрессоры и др.).
11.25.3. Ремонт специализированного оборудования (краны, бульдозеры и др.).
11.26. Производство ремонтных работ рекомендуется проводить по директивной технологии, которая представляет собой заранее разработанный проект производства работ, предусматривающий процесс подготовки производства работ в регламентированный технологический процесс выполнения работ на основании: технического обеспечения ремонтной оснасткой механизации ремонтных работ, обеспечения контрольно-поверочными приспособлениями, расчетного количества ремонтных рабочих.
11.27. В цементной промышленности приняты следующие формы организации заводской ремонтной службы:
11.27.1. Децентрализованная форма - при которой основная часть ремонтных работ производится ремонтными подразделениями производственных цехов.
11.27.2. Централизованная форма - при которой основные ремонтные работы выполняются ремонтными бригадами РМЦ.
11.27.3. Смешанная форма - при которой ремонтные работы распределены между ремонтными подразделениями основных цехов и ремонтномеханического цеха.
11.28. В структуре организации ремонтных работ должна преобладать коллективная форма труда, ремонтные бригады - комплексные и специализированные.
11.28.1. Комплексные бригады объединяют группу ремонтных рабочих, способных выполнить полный объем ремонтных работ.
11.28.2. Специализированные бригады объединяют рабочих, которые специализируются на ремонте однотипного оборудования или отдельных крупных узлов.
11.29. Для обеспечения безопасных условий и повышения качества труда при техническом обслуживании и всех видах ремонта технологического оборудования предприятия и специализированные ремонтные организации должны неукоснительно выполнять:
11.29.1. Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов. Часть I. Москва, Стройиздат, 1978 г.
11.29.2. Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов. Часть П. Раздел I.
Правила техники безопасности и производственной санитарии в цементной промышленности. Москва, Стройиздат, 1981 г.

-cntrd-12. МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТОВ

 

Для восстановления работоспособности оборудования, утраченной в процессе его эксплуатации, для сокращения продолжительности ремонта оборудования и повышения его качества необходимо широко внедрять индустриальные методы проведения ремонтов, которые заключаются в выполнении работ по капитальному ремонту оборудования по частям, во время плановых остановок его на текущие ремонты с максимальным приближением процессов ремонта к процессу монтажа нового оборудования.
К индустриальным методам ремонта оборудования следует относить: агрегатный, узловой, машинносменный, крупноблочный.
12.1. Агрегатный метод ремонта (ГОСТ 18322-78 ) - обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты* заменяются новыми или заранее отремонтированными, что позволяет значительно сократить нормативную годовую продолжительность всех ремонтов.
Агрегатный (поузловой, рассредоточенный, расчлененный) метод ремонта используется в случаях, когда выполняют капитальный ремонт не сразу в полном объеме, а по частям, останавливая для этого машину на плановые текущие ремонты (совмещенные, например, с заменой огнеупорной футеровки, бронефутеровки, перегрузкой мелющих тел и т.д.).
12.2. Для получения необходимого результата при агрегатном методе ремонта следует произвести технически обоснованное расчленение всего комплекса ремонтных работ, подлежащего выполнению при капитальном ремонте данной машины, на такие его части, выполнение каждой из которых обеспечивает устранение дефектов и приведение в исправное состояние определенного механизма или нескольких механизмов за срок текущего ремонта.
12.3. Агрегатный метод ремонта уменьшает продолжительность одновременного непрерывного простоя машины в ремонте, позволяет выполнять работы по ремонту оборудования меньшим количеством ремонтного персонала с максимальной загрузкой грузоподъемных механизмов.
Применять этот метод целесообразно при ремонте вращающихся печей (роликоопоры, упорные ролики, гидроупоры, привод и др.), колосниковых охладителей клинкера (редукторы, катковые опоры, натяжная и приводная станции скребковых конвейеров и др.), мельниц (редукторы, питатели, дозаторы).
Экономически выгодно сочетать агрегатный метод ремонта с узловым.
___________________________________
* Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например, электродвигатель, редуктор, насос и т.д. (гост 18322-78 )

12.4. Узловой метод ремонта - метод, предусматривающий замену изношенных сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными, т.е. относится к обезличенному методу ремонта.
Использование заранее подготовленных сборочных единиц (ремонтных узлов) позволяет во многих случаях значительно сократить простои оборудования, связанные с выполнением ремонтных работ.
12.4.1. Узловой метод ремонта рекомендуется применять при всех видах планового ремонта крупного технологического оборудования (вращающихся печей, охладителей, мельниц и т.п.).
12.4.2. Узловой метод ремонта эффективен и при неплановых ремонтах основного технологического оборудования, причиной которых являются случайные (внезапные) отказы, поломки и аварии.
12.4.3. При узловом методе ремонта чаще всего заменяют лишь те сборочные единицы, восстановление которых в процессе ремонта машины может увеличить его продолжительность. Поэтому узловой метод сочетается с обычным методом ремонта.
12.4.4. Узловой метод ремонта, кроме сокращения продолжительности ремонта, имеет и другие преимущества:
- выполнение операций по восстановлению деталей и ремонту отдельных механизмов не вызывает простоев оборудования;
- создаются условия рационального разделения труда между исполнителями ремонтных работ, т.е. для их специализации;
- обеспечивается постоянство рабочих мест ремонтников и наиболее удобное их размещение;
- обеспечивается постоянная и наиболее полная загрузка оборудования ремонтномеханического цеха;
- повышается качество ремонтных работ и снижается их себестоимость.
12.5. Внедрение узлового метода ремонта требует тщательной подготовки, для чего необходимо:
12.5.1. Определить номенклатуру оборудования и узлов, которые экономически целесообразно ремонтировать данным методом.
12.5.2. Подготовить чертежи узлов и деталей.
12.5.3. Изготовить или приобрести первые комплекты запасных узлов для создания обменного фонда,
12.5.4. Спланировать дальнейшее изготовление новых и восстановление изношенных узлов.
12.5.5. Регламентировать порядок технической приемки и испытания отремонтированных узлов, гарантирующий качество ремонта и надежность их в работе.
12.5.6. Установить порядок хранения и контроля неснижаемого запаса резервных узлов.
12.6. Машиносменный метод применяется для капитального ремонта оборудования, при котором подлежащее ремонту оборудование заменяется на заранее отремонтированное или новое (насосы, тяго-дутьевые машины, дробилки др.).
12.7. Крупноблочный метод ремонта - это метод, при котором ремонт или изготовление крупных узлов и блоков оборудования выполняется в подготовительный период. Этот метод эффективно применяется при замене блоков корпусов вращающихся печей, корпусов мельниц, сушильных барабанов.
12.8. Для внедрения агрегатного, узлового и машиносменного методов на предприятиях должен быть создан оборотный фонд запасных агрегатов и узлов машин путем изготовления и приобретения новых, а также восстановления изношенных.

-cntrd-13. УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ О ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТОВ

13.1. Производственные и ремонтно-механические цехи ведут учет и ежемесячно отчитываются перед отделом главного механика предприятия (цементного завода) о проведении ремонтов оборудования, выполненных на истекший месяц (приложение 2, форма П.2.9)
13.2. Отдел главного механика осуществляет:
13.2.1. Контроль за выполнением работ согласно месячным и годовому графикам ПТО и Р оборудования.
13.2.2. Учет расхода и пополнения запасных частей всего оборудования
13.2.3. Учет расхода фондовых материалов.
13.2.4. Контроль за поддержанием необходимого неснижаемого запаса узлов и деталей технологического оборудования.
13.3. Отдел главного механика предприятия подготавливает для представления в вышестоящую организацию:
13.3.I. Ежеквартально отчет о проведенных ремонтах оборудования группы "А" (по произвольной форме), а акты сдачи оборудования группы "А" из ремонта - ежемесячно.
13.3.2. Ежеквартально вышестоящей организации и Оргпроектцементу аварийные акты (приложение 2, форма П.2.14. ).
13.3.3. Статистическую отчетность о работе основного технологического оборудования, согласно требованиям ЦСУ СССР и союзных республик.
13.4. Специализированная ремонтная организация (подрядчик) ведет учет и представляет в вышестоящую организацию отчеты - квартальные и годовой.
13.4.1. О выполненных ремонтах оборудовании груша "А".
13.4.2, О выполненных ремонтах прочего оборудования (группы "Б");
13.4.3. О выполненных аварийных ремонтах;
13.4.4. Ко всем отчетам п.п. 13.4.1; 13.4.2; 13.4.3 прилагаются перечни замененных крупных узлов (новых или восстановленных).

-cntrd-14. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МАШИН

-cntrd-14.1. Разборка оборудования

14.1.1. Перед разборкой необходимо:
- выработать находящийся в машине материал - шлам, клинкер, уголь, цемент, а также удалить из оборудования мелющие тела, тела наполнения и т.п.;
- очистить ремонтную зону и непосредственно оборудование от мусора, грязи, потеков масла;
- отключить оборудование от питающей электросети, систем охлаждения водой или подогрева паром, сжатого воздуха, аспирации и т.п.;
- слить смазку из маслосистем и узлов машин и промыть их согласно ТУ;
- сдать ремонтному персоналу по акту машину в ремонт, уточнив объемы работ и согласовав последовательность разборки оборудования и узлов, обеспечивающих наиболее рациональное выполнение ремонта;
- произвести инструктаж ремонтного персонала по технике безопасности, выдать наряд-допуск, ознакомить с объемом и последовательностью предстоящих ремонтных работ по имеющейся техдокументации;
- огородить монтажную зону и вывесить необходимые таблички и плакаты.
14.1.2. При разборке оборудования следует руководствоваться общими правилами:
- до начала работ доставить в зону ремонта все необходимые грузоподъемные механизмы и оснастку, материалы и запасные части согласно ШР и договоренности с заказчиком;
- грузоподъемные механизмы, инструмент и приспособления должны быть исправны и применяться строго по своему назначению;
- разборку производить согласно ШР и ПОБР (начиная с узлов и деталей, которые затрудняют последующую разборку), не нанося повреждений годным к повторному употреблению узлам и деталям;
- узлы и детали, взаимное расположение которых важно сохранить, маркировать набивкой цифр или накерниванием контрольных меток;
- годные узлы и детали промыть керосином или очистить другими известными способами, рассортировать, продефектовать и сложить (годные) мелкие детали (метизы и т.п.) в ящики, а крупные детали и узлы-в специально отведенных местах на сборочной площадке, где не могут их повредить.

-cntrd-14.2. Дефектация деталей

14.2.1. Очищенные и промытые детали подвергаются визуальному осмотру и необходимым замерам. Определяется степень их пригодности для дальнейшей эксплуатации. Рассортировываются на годные, годные к ремонтно-восстановительным работам и в металлолом.
14.2.2. Детали, не имеющие трещин, задиров, забоин, глубоких царапин, наплывов, деформаций и других дефектов, уменьшающих прочность, надежность и сроки службы, считаются годными и используются повторно без восстановительного ремонта.
14.2.3. При определении целесообразности ремонта деталей следует руководствоваться перечнем, представленным в приложении 12.

-cntrd-14.3. Ремонт деталей и узлов

14.3.1. Валы и оси
14.3.1.1. Основные дефекты валов - местный или общий прогиб, скручивание, трещины, поломки, износ и смятие цапф и рабочих шеек, разработка шпоночных пазов, растяжение или срез витков резьбы и т.д. Способ и технология ремонта вала в каждом конкретном случае зависит от характера и размеров дефекта, а также от технической оснащенности ремонтной базы.
14.3.1.2. Погнутые валы выправляют механическим способом в холодном состоянии или путем местного нагрева участка прогиба до 200-600°С. Правку проводят в центрах с помощью пресса или домкрата. Незначительную погнутость небольших валов (до 0,05% длины) можно выправить наклепом ручным молотком с шаровой головкой или же чеканкой, насаженной на легкий пневматический молоток.
14.3.1.3. Трещины на валах заделывают сваркой.
Для этого участок, охваченный трещиной, на всю глубину обрабатывают под сварку (снимают фаски, зачищают свариваемые поверхности). Чтобы предотвратить структурные изменения шва и околошовной зоны (в частности их закалку), сварку проводят в течение короткого времени. Не допускают ремонта сваркой валов ответственного назначения, например, валов подъемных механизмов кранов, приводных валов вращающихся печей и их редукторов, коленчатых валов поршневых компрессоров, валов турбокомпрессоров и их редукторов и др. На валах менее ответственных, поломка которых не может привести к несчастным случаям и повлечь за собой поломки других деталей, применение сварки допускается.
В некоторых случаях поломанные валы соединяют путем сварки и с помощью механических соединений (например, шпилькой, вворачиваемой в стыкуемые торцы). Допускается усиление втулкой или накладками.
После сварки должны быть произведены отжиг и механическая обработка вала.

14.3.1.4. Изношенные поверхности валов ремонтируют следующими основными способами: проточкой с последующим шлифованием изношенного участка до очередного ремонтного размера (если позволяет конструкция) восстановлением изношенного слоя металла наплавкой, металлизацией с помощью гальванических покрытий; насадкой втулки.
Ремонтные размеры указываются в инструкциях по ремонту оборудования или же устанавливаются в зависимости от степени износа и диаметра поврежденного участка с таким расчетом, чтобы уменьшение диаметра вызвало ослабления сечения более чем на 10%.
14.3.1.5. Повреждения шпоночных пазов устраняют опиловкой или фрезеровкой. Шпоночные пазы расширяют в обеих соединяемых деталях. Допускается увеличение ширины шпоночного паза на 15% номинального размера. При невозможности восстановить шпоночный паз его изготавливают на новом месте под углом 90° или 180° по отношению к старому. Разность ширины шпоночных пазов неподвижного соединения ступицы и вала должна соответствовать ГОСТ 23360-78 "Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки".
14.3.2. Подшипники скольжения
14.8.2.1. Опорная часть корпуса подшипника должна всей своей поверхностью без зазора опираться на механически обработанную часть фундаментной рамы.
14.3.2.3. Степень износа баббита, при которой требуется перезаливка вкладышей, определяется путем измерений толщины оставшегося слоя баббита на вкладыше (в подшипнике без верхнего вкладыша) или зазора между верхним вкладышем и валом.
На вкладышах цапфовых подшипников мельниц допускается износ баббита до минимальной толщины оставшегося слоя 4 мм.
14.3.2.4. Предельные допускаемые зазоры в паре вал-подшипник приведены ниже в таблице, при больших значениях их втулки и вкладыши следует заменять или ремонтировать.
Допускаемые зазоры в узле вал-подшипники в мм:
i~~rec1500275991

14.3.2.5. При износе баббитовой заливки на торцах вкладышей производится напайка торцов баббитом при помощи паяльника с последующей подгонкой их по галтелям вала.
14.3.2.6. При образовании трещин, не сопровождающихся отслоением баббита от основы вкладыша, можно ограничиться пропайкой трещин паяльником или наплавкой ацетилено-кислородным пламенем баббита такого же состава, как и основная заливка. Пропайка при этом должна быть глубокой (до основы вкладыша).
При выкрашивании, раздроблении и отслаивание баббита производят перезаливку вкладышей с последующей механической обработкой.
14.3.2.7. Вкладыши пришабривают так, чтобы они прилегали к шейкам вала по дуге окружности, равной 70-90°. Плотность прилегания вкладыша к шейке вала должна находиться в пределах 10-20 пятен в квадрате 25x25 мм и распределяться равномерно по всей поверхности контакта мойки и вкладыша.

-cntrd-14.3.3. Подшипники качения

14.3.3.1. Негодные подшипники не ремонтируют; их в централизованном порядке сдают для реставрации или использования металла на подшипниковых заводах. Поврежденные подшипники необходимо заменять новыми.
При этом нельзя произвольно заменять подшипники только по признаку равенства монтажных размеров, без учета серии; следует использовать подшипники только проектных номеров, указанных в паспорте или конструкции агрегата. Во избежание ошибок при установке подшипников их размещают так, чтобы клеймо на торце кольца было обращено наружу.
14.3.3.2. Изношенные посадочные поверхности на валу и в корпусах подшипниковых узлов восстанавливают наплавкой или металлизацией с последующей обработкой на станке.
14.3.3. 3. При установке подшипников на вал их тщательно очищают и промывают.
14.3.3.4. Осевые зазоры между наружным кольцом и буртами корпуса опорно-упорного подшипника должны быть в пределах 0,25 - 0,5 мм (роликоопоры вращающихся печей).
14.3.3.5. При установке вала на двух или нескольких подшипниках один из них является опорно-упорным, все остальные должны допускать возможность свободного удлинения вала.
14.3.3.6. Выбор посадок для подшипников качения, допускаемых отклонений от правильной геометрической формы посадочных поверхностей, производится по ГОСТ 3325-85 "Подшипники качения. Поля: допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки".
14.3.3.7. Запрессовку колец подшипников в большинстве случаев выполняют в холодном состоянии. При монтаже с большим усилием натяга подшипник (при посадке внутреннего кольца) или корпус (при посадке наружного кольца) нагревают в масляной ванне до 100-150°с. Подшипник устанавливают в корпус и на вал вручную с помощью медной выколотки и молотка, а также пресса.
14.3.4. Посадка муфт, шестерен и шкивов на валы, центровка валов.
14.3.4.1. Не разрешается накернивать или укладывать прокладки между валом и ступицей при посадке муфт, шестерен и шкивов, не допускают различной ширины пазов для шпонок в ступицах и валах, а также бокового зазора при посадке на призматических шпонках.
14.3.4.2. Места посадок муфт, шестерен и шкивов на валах и отверстия в ступицах должны обрабатываться с допусками посадок по 2-му и 3-му классам точности ГОСТ в зависимости от характера нагрузки и условий работы.
14.3.4.3. Обработка шкивов и шестерен открытых передач технологического оборудования цементных заводов для скользящей посадки производится по 3-му классу точности.
14.3.4.4. Рекомендуется смазывать вал маслом с графитом перед посадкой муфт, шестерен, шкивов и подшипников качения для облегчения снятия их с вала в случае необходимости.
14.3.4.5. Центровка валов, т.е. обеспечение их соосности, производится путем устранения разности в измерениях осевых зазоров и радиальных смещений между полумуфтами в исходном положении и при последовательном поворачивании обоих валов на 90, 180 и 270°.
14.3.4.6. Перекос валов определяется измерением осевых зазоров между полумуфтами по двум одним и тем же выбранным точкам при нахождении их в диаметрально противоположных положениях:
- в горизонтальной плоскости - в исходном положении и после поворота валов на 180°
- в вертикальной плоскости - в тех же точках после поворота валов на 90 и 270°;
Разность величин диаметрально противоположных зазоров в мм, деленная на диаметр окружности в мм, по которой производились измерения, и умноженная на 1000, дает перекос валов (излом) на 1000 мм длины в соответствующей плоскости.

14.3.4.7. Параллельное смещение валов определяется путем измерения радиальных смещений полумуфт в исходном положении и в той же точка после последовательных поворотов обеих полумуфт на 90, 180 и 270°.
Параллельное смещение центрируемых валов равно половине разности результатов измерений в диаметрально противоположных положениях муфты. Рекомендуется производить центровку валов в соответствии с допусками, приведенными в таблице.

-cntrd-Допуски на перекос и параллельное смещение осей валов (для всех диаметров):

i~~rec1500308531

14.3.4.8. Осевые зазоры между торцами валов (полумуфт) электродвигателей и рабочих машин устанавливают:
при диаметре шеек вала электродвигателя до 200 мм - в пределах 2-4 мм;
при диаметре шеек вала электродвигателя свыше 200 мм - 2% диаметра шеек.
14.3.5. Зубчатые колеса.
14.3.5.1. Зубчатые колеса с изношенными или поломанными зубьям, как правило, подлежат замене.
14.3.5.2. При проверке правильности зацепления зубчатых передач
но краске следует руководствоваться допусками, приведенными в таблице:

-cntrd-Допуски на контакт зубчатых зацеплений

i~~rec1500318701

14.9.5.3. При выборе степени точности зацепления в зависимости от вида зубчатой передачи, формы зуба и окружной скорости пользуются таблицей.

 

-cntrd-Степень точности зацепления

i~~rec1500341561

14.3.5.4. Радиальный зазор в зубчатом зацеплении с фрезерованными зубьями должен составлять 0,25 модуля для цилиндрических передач 0,20 модуля для конических передач.
14.3.6. Червячные передачи.
14.3.6.1. Предельный износ червяка и червячного колеса допускают до 30%. При большем износе производят их замену. Ось червяка должна совпадать со средней плоскостью червячного колеса. Допускаемый прогиб червяка f= (0,005 - 0,01)m где m- расчетный модуль в мм.
14.3.6.2. Минимальная поверхность соприкосания червяка и червячного колеса для редукторов ответственных механизмов должна составлять 65% по длине и 60% по высоте зуба, а для прочих механизмов соответственно 35 и 35%.
14.3.6.3. Радиальный зазор принимается равным 0,25 модуля. Проверка величины радиального зазора производится оттиском свинцовой полоски, укладываемой на всю длину впадины червячного колеса.

-cntrd-14.3.7. Цепные передачи

 

14.3.7.1. При сборке цепных передач обеспечивают параллельно осей ведущей и ведомой звездочек и совпадение их средних плоскостей. Осевое и радиальное биение звездочек допускают до 2,5 мм на ось диаметра звездочки.
14.3.7.2. Соответствие цепи звездочки проверяют путем наложения ее на звездочку: цепь должна ложиться свободно, без заклинивания и набегания. В случае заклинивания цепи зубья звездочки исправляют по шаблону.
14.3.7.3. Стрела провисания цепи в горизонтальной и наклонной (до 45°) передачах должна быть равна 2% межцентрового расстояния. По мере увеличения угла наклона цепи стрелу провисания уменьшают до 0,2 - 0,3% межцентрового расстояния.

-cntrd-14. 3.8. Ременные передачи

 

14.3.8.1 Замену ремней ременной передачи производят полным комплектом, а не по отдельности. Вытяжка ремней для плоскоременной передачи допускается до 5% первоначальной длины, а для клиноременной - до 3%.
14.3.8.8. Радиальное и осевое биение шкивов замеряют индикатором. Допустимое радиальное биение шкивов не должно превышать 0,0005 диаметра шкива, а осевое - 0,001 диаметра.

14.3.8.3. Шкивы должны быть строго соосны. Правильность установок шкивов проверяют при помощи теодолита или струны и линейки.

-cntrd-15. РЕМОНТ И ВЫВЕРКА ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

-cntrd-15.1. Вращающиеся печи, барабанные холодильники и сушильные барабаны

15.1.1. Правильность установки оборудования вращающихся печей определяется соблюдением следующих условий:
- Прямолинейность оси вращения печи, которую определяет линия, соединяющая последовательно расположенные точки пересечения осей вращения подбандажных обечаек на роликоопорах. Оси вращения подбандажных обечаек могут совпадать с осями вращения бандажей, если отсутствуют зазоры между пакетами подбандажных пластин и внутренней цилиндрической поверхностью бандажа или при установке вварного бандажа;
- Прямолинейность геометрической оси корпуса печи, которую определяет линия, соединяющая последовательно расположенные геометрические центры симметрии поперечных сечений, образованных внутренней (или внешней) поверхностью корпуса;
- Соответствие положения опорных плоскостей фундаментных рам заданному в проекте;
- Параллельность осей опорных роликов и оси вращения печи в проекции на горизонтальную плоскость, т.е. отсутствие перекосов роликов;
- Соответствие уклона печи и осей опорных роликов проектному (расчетному);
- Соответствие величин осевых и радиальных биений зубчатого венца, бандажей и радиальных биений загрузочного и разгрузочного концов печи допускаемым;
- Соответствие смещений середин бандажей относительно середин роликоопор в осевом направлении проектным удлинениям корпуса печи в рабочем состоянии;
- Соответствие величин зазоров посадки бандажей на подбандажные обечайки расчетным или проектным, обеспечивающим в рабочем состоянии печи зазоры, равные нулю;
- Соответствие допустимым отклонениям положения узлов привода.
15.1.2. Точность установки опорных роликов, узлов привода, фундаментных рам, определение положения геометрической оси корпуса печи обеспечивается при выверке с использованием постоянных баз, а именно:
- базовой прямой, совмещенной с проекцией на горизонтальную плоскость оси вращения печи (или параллельно ей смещенной) и закрепленной (зафиксированной) на специальных приспособлениях;
- базового репера, высотная отметка которого рассчитана с привязкой к оси вращения печи (в качестве репера обычно используется зафиксированная точка на фундаментной раме приводной опоры или редукторе главного привода);
- базовой прямой, которая фиксируется индивидуально при каждой выверке корпуса и параллельна прямой, проходящей через геометрические центры симметрии первого и последнего бандажей.
15.1.3. В текущий ремонт вращающейся печи, предшествующий капитальному, должны быть выполнены все работы по инструментальной выверке и фиксации осей вращения и корпуса печи, положения фундаментных рам, осевого и радиального биений зубчатого венца с замерами зазоров в зубчатом зацеплении с подвенцовыми шестернями, положения главных редукторов и подвенцовых шестерен в проекциях на вертикальную и горизонтальную плоскости, осевого биения бандажей, уклона и превышений опорных роликов, смещения середин бандажей относительно середин роликоопор в осевом направлении, положения упорных роликов гидроупоров или контрольных роликов, биений загрузочного и разгрузочного концов печи, зазоров посадки бандажей с составлением акта технического состояния печи.
Все работы по инструментальной выверке должны быть включены в график ремонта вращающейся печи с указанием сроков их выполнения и согласованы со специалистами по выверке оборудования.
В начале капитального ремонта производится контрольная инструментальная выверка.

15.1.4. До демонтажа подлежащих замене фундаментных рам роликоопор должна быть произведена выверка положения всех фундаментных рам. Инструментальная выверка фундаментных рам заключается в замерах расстояний между их поперечными осями и нивелировании механически обработанных опорных поверхностей не менее, чем в восьми точках на каждой раме по углам и в середине с привязкой их высотных отметок к реперу и проверкой перпендикулярности поперечной оси рамы проекции оси вращения печи. При этом верхние и соответственно нижние по уклону точки нивелирования должны находиться на одной прямой, параллельной оси вращения печи.
Расчет отклонений положения фундаментных рам от проектных данных производят от постоянной базовой высотной отметки - репера (см. пункт 15.1.2). Выявленные отклонения должны быть учтены при монтаже новых рам, а на рамах, не подлежащих замене, отклонения устраняются путем установки подкладок под корпуса подшипников.
Фундаментные рамы устанавливают на пакеты из металлических пластин высотой 50-100 мм, а при высоте более 100 мм - на другие жесткие конструкции, рассчитанные на удельную нагрузку не менее 75 кг/см². Пакеты должны быть расположены равномерно по всему периметру рамы с таким расчетом, чтобы удельная нагрузка на бетон фундаментов была в пределах 25-75 кг/см² и с двух сторон каждого фундаментного болта. При этом нижняя пластина должна иметь полное прилегание к поверхности фундамента, а верхняя - к нижней опорной поверхности фундаментной рамы. Ширина пластин в пакетах должна быть не менее 150 мм, а их длина больше ширины основания рамы на 50 мм с каждой стороны.
При бесподкладочном методе монтажа фундаментной рамы в качестве установочных приспособлений используют клиновые домкраты или винтовые устройства. Данные приспособления устанавливаются у фундаментных болтов и в местах сосредоточения нагрузок с таким расчетом, чтобы отношение суммарной грузоподъемности установочных приспособлений к массе рамы было не менее 1,5.
При установке новой рамы должно быть достигнуто соответствие фактических размеров с размерами установочного чертежа при обтянутых фундаментных болтах. Отклонения от проектных или расчетных размеров не должны превышать:
- между поперечными осями (перпендикулярными оси вращения печи) двух смежных фундаментных рам ± 5 мм, но не более ± 20 мм от первой до последней (суммарное);
- параллельное смещение продольной оси рамы от проекции оси вращения печи - 10 мм;
- перекос продольной оси рамы относительно проекции оси вращения - 2 мм;
- высотные отметки поверхностей каждой из направляющих пластин, установленных под основание корпусов подшипников ± 0,5 мм.
После обтяжки фундаментных болтов пластины пакетов сваривают между собой электросваркой, и раму по акту сдают под подливку бетоном.
При бесподкладочном методе монтажа раму сдают по акту под подливку бетоном после выверки при соответствии фактических размеров с размерами установочного чертежа, фиксируя раму от смещения предварительной затяжкой гаек фундаментных болтов. А окончательная обтяжка производится после достижения бетоном прочности не менее 70% проектной.

15.1.5. Опорные ролики, устанавливаемые на одной опоре, должны иметь, как правило, одинаковый диаметр; корпусы подшипников - одинаковую высоту от основания до оси вращения роликов; уклон, соответствующий уклону печи. В случае, когда эти требования невозможно соблюсти, разницу в диаметрах учитывают при определении расстояния от осей вращения роликов до проекции оси вращения печи на горизонтальную плоскость, а разность высот корпусов подшипников опорного блока и отклонения от уклона устраняют путем подведения под основание корпусов подшипников подкладок соответствующей толщины. При этом отклонение от проектного уклона не должно превышать ± 0,25 мм на 1000 мм длины, непараллельность осей опорных роликов оси вращения печи в проекция на горизонтальную плоскость допускается не более 0,5 мм на 1000 мм длины, а центральный угол для вновь установленной роликоопоры должен находиться в пределах 60-65°. На эксплуатируемых печах допускается уменьшение центрального угла до 58°.
15.1.6. Роликоопоры на подшипниках скольжения должны быть подвергнуты ревизии с целью проверки правильности подгонки деталей и их сборки.
Полости водяного охлаждения сферических вкладышей испытывают под давлением 5 кгс/см². Течи устраняют заваркой трещин с последующей обработкой швов шлифовальной машиной.
Количество пятен контакта сопряженных поверхностей сферических вкладышей и корпусов подшипников должно быть не менее двух в квадрате 25х25 мм, область контакта составлять не менөе 70%. При необеспечении указанного качества шабровки - необходимо выполнить подгонку пришабриванием посадочных мест корпусов подшипников шабером (или шлифмашинкой).
Зазор между буртами бронзового вкладыша и торцами сферического вкладыша должен быть равен 0,1 мм на всю глубину буртов.

Площадь прилегания тыльных поверхностей бронзовых вкладышей к расточкам сферических вкладышей должна ограничиваться углом, равным 120-130° и располагаться симметрично относительно направления действий нагрузки. Количество пятен в квадрате 25 х 25 мм должно быть не менее двух, и развал сферического вкладыша в плоскости центров должен быть 0,4 - 0,5 мм на сторону. Такое условие обеспечивается шабровской тыльной стороны вкладыша. Бронзовый вкладыш должен свободно ложиться в расточку сферического и свободно перемещаться от небольшого усилия.
Величина суммарного осевого зазора между упорными кольцами на оси ролика и упорными полукольцами бронзовых вкладышей должна находиться в пределах 4-5 мм. При зазоре меньше этого значения - протачивается бронзовое полукольцо, при большем - устанавливается дистанционное полукольцо соответствующей толщины.
Поворотом опорного ролика в установленных вкладышах проверяется прилегание шейки к бронзовым вкладышем. Площадь контакта сопрягаемых поверхностей должна ограничиваться центральным углом около 80°, а количество пятен контакта должно быть 6 - 8 в квадрате 25 х 25 мм. Максимальная ширина масляного "кармана" должна быть не менее 5 мм с плавным изменением до нуля.
Необходимо обеспечить равномерный по всей длине суммарный зазор 1,0 - 1,5 нам между стопорной пластиной и бронзовым вкладышем за счет установки регулировочной пластины.
Все фактические результаты по регулировке, замерам и испытаниям оформляются актами и формулярами.
15.1.7. Опорные блоки на подшипниках качения перед монтажом должны быть подвергнуты ревизии с целью расконсервации подшипников и проверке отсутствия повреждений при транспортировке. При этом следует руководствоваться указаниями Инструкции по ревизии, монтажу и эксплуатации подшипниковых узлов роликоопор вращающихся печей с подшипниками качения.
15.1.8. Рамы контрольных роликов устанавливают с уклоном, соответствующим проектному уклону печи, а сами ролики - с таким расчетом, чтобы при осевых перемещениях печи зубчатый венец выходил за пределы зубьев подвенцовой шестерни на равные расстояния с верхней и нижней стороны, но не более 50 мм, а контакт рабочих поверхностей роликов и бандажей был равномерным по всей ширине.

15.1.9. Гидроупоры выставляются так, чтобы уклон направляющих упорных роликов соответствовал уклону печи с отклонением от проектного не более 1 мм на 1000 мм длины, а их продольная ось совпадала с проекцией на горизонтальную плоскость оси вращения печи с отклонением не более 1 мм.
Монтаж, испытание и регулирование гидросистемы производятся согласно Инструкции по монтажу и эксплуатации гидросистемы упорных роликов. Максимальное рабочее давление в системе гидроупоров не должно превышать 125 кгс/см²
15.1.10. При замене бандажа совместно с подбандажной обечайкой бандаж предварительно расклинивается на обечайке восемью диаметрально противоположно установленными пакетами пластин одинаковой толщины. Толщина пакетов определяется половиной разности внутреннего диаметра бандажа и наружного диаметра подбандажной обечайки за минусом величины, учитывающей разницу тепловых расширений обечайки и бандажа.
Бандаж предварительно центрируется относительно риски на подбандажной обечайке с учетом фактических межцентровых расотояний между соседними опорами и теплового удлинения корпуса печи в рабочем состоянии и закрепляется с каждой стороны четырьмя упорами.
Установку вварных бандажей следует производить только после исправления осей вращения и корпуса печи и проверки всех геометрических параметров бандажа и околоподбандажных обечаек, которые должны соответствовать техническим условиям и инструкции завода-изготовителя.
15.1.11. Окснчательная установка пакетов подбандажных пластин и приварка упорных башмаков должны производиться после заварки всех стыков корпуса печи и проверки его соответствия следующим требованиям:
- радиальные биения подбандажных обечаек (механически обработанных накладок) и осевые биения бандажей не должны превышать 3 мм (методы проверок см. п.15.1.13);
- торцевые зазоры между бандажом и упорами должны располагаться равномерно с одной стороны и составлять не более 3 мм при отсутствии "развала" бандажа, а при наличии "развала" к данному зазору добавляется величина "развала";
- расстояния между бандажами не должны иметь отклонений от номинальных размеров более 15 мм.

15.1.12. При устранении увеличенных зазоров посадки бандажа на подбандажную обечайку устанавливаются дополнительные пластины, толщины которых определяется замерами, рядом с каждым пакетом подбандажных пластин, расстояний между внутренней поверхностью бандажа и подбандажной обечайкой или основной (механически обработанной) накладкой за вычетом толщины пластин в пакете. Затем сумму всех зазоров делят на количество пакетов. Полученный результат будет являться зазором посадки бандажа, по которому рассчитывают толщины дополнительных прокладок. Толщина всех пакетов пластин должна быть одинаковой. При этом потолочный зазор в верхнем положении бандажа в холодном состоянии печи должен быть таким, чтобы обеспечить "нулевой" зазор в рабочем состоянии печи. Это составляет примерно 2 мм на 1 метр диаметра корпуса печи в зоне спекания и не более 1 мм на 1 метр диаметра на остальных бандажах.
Зазор посадки бандажа на подбандажную обечайку можно определить в рабочем состоянии печи следующими методами:
- по смещению бандажа относительно корпуса за определенное число полных оборотов вращающейся печи рассчитывается потолочный зазор в верхнем положении бандажа

-cntrd- ,

-lftd- где: ८ - величина смещения бандажа;
-lftd- n - число оборотов печи;
- приборами АИЗ-50 или ИПЗ-1 Львовского политехнического института определяется величина зазора в любом положении печи. Измерения проводятся периодически в процессе всего межремонтного периода.
При центровке бандажей, замене подбандажных пластин или устранении увеличенных зазоров посадки бандажа регулировочные прокладки должны быть толщиной не менее 3 мм. Установка таких прокладок допускается только между основными (более толстыми) пластинами.
Пакеты подбандажных пластин следует устанавливать строго параллельно геометрической оси корпуса печи для предотвращения осевого смещения бандажа при вращении.

15.1.13. Центровка зубчатого венца должна производиться после паправления геометрической оси корпуса печи. Центровка может производиться с помощью специальных приспособлений, позволяющих выполнить эту операцию без дополнительных подворотов печи:
- от заранее нанесенной контрольной риски в осевом направлении и от корпуса печи в радиальном (с учетом биения подвенцовой обечайки);
- геодезическими приборами с привязкой к соседним бандажам;
- по контрольным меткам, заранее нанесенным на специально приваренных на корпусе печи через 45° кронштейнах. Метки наносятся в осевом и радиальном направлениях рейсмасами при вращении печи перед ее окончательной остановкой;
- приборами Львовского политехнического института ИГЦО-З и ИСЦБ-3.
После окончания центровки производят контрольный поворот печи для проверки биений. Радиальное биение проверяют от стационарно закрепленного рейсмаса, а осевое - двумя способами:
- с фиксацией осевых перемещений печи контрольным роликом или упорным роликом гидроупора, предварительно отцентровав фиксирующий бандаж (или учитывая его осевое биение) и производя замеры от стационарного рейсмаса;
- без фиксации осевых перемещений печи, производя измерения в верхней и нижней точках зубчатого венца, используя луч теодолита, или от двух рейсмасов, расположенных в плоскости горизонтального диаметра.
Допустимое радиальное и осевое биение зубчатого венца зависит от диаметра и модуля и не должно превышать монтажных допусков завода-изготовителя при установке нового венца, но не более 3 мм на эксплуатируемых печах.
15.1.14. Выверку установки подвенцовых шестерен и редукторов главных приводов производят от оси вращения печи. В горизонтальной плоскости для этого используют постоянно закрепленную базовую прямую, параллельную оси вращения печи, а в вертикальной плоскости - базовую высотную отметку - репер (см. пункт 15.1.2). При этом высотные отметки проверяют (нивелируют) по плоскостям разъема корпусов с допустимым отклонением их от уклона не более 0,2 мм на 1000 мм длины.
Минимальные радиальные зазоры в зацеплениях зубчатого венца и подвенцовых шестерен должны составлять 0,25 модуля, а боковые зазоры и перекос по длине зуба соответствовать техническим условиям завода-изготовителя. Площадь контакта зубьев зацеплений зубчатого венца и подвенцовых шестерен должна быть не менее 40% по высоте и 50% по длине зуба.
Зазоры в подшипниковых узлах подвенцовых шестерен и редукторов главных приводов проверяются по оттискам в подшипниках скольжения и щупом в подшипниках качения и должны соответствовать техническим условиям нормативных документов.
15.1.15. Выверка положения оси вращения печи в проекции на горизонтальную плоскость.

-cntrd-Основные обозначения

А_б - размер от проекции оси вращения печи до базовой прямой (базовый размер);
A_ф - Фактическое расстояние от базовой прямой до проекции оси вращения печи;
B - среднее расстояние между осями вращения опорных роликов;
В_в - расстояние (верхнее) между центрами вращения осей каждой пары опорных роликов со стороны загрузочного конца печи;
В_н - расстояние (нижнее) между центрами вращения осей каждой пары опорных роликов со стороны разгрузочного конца печи;
C - расстояние от проекции оси вращения печи до оси вращения опорного ролика;
よ_в - диаметр опорного ролика у верхнего торца;
よ_н - диаметр опорного ролика у нижнего торца;
よ_ср  - средний диаметр опорного ролика;
h_в - превышение плоскости нивелирования над верхним торцом опорного ролика;
h_н - превышение плоскости нивелирования над нижним торцом опорного ролика;
△Н - превышение центров одного опорного ролика над другим в среднем сечении.
L_a- Фактическое расстояние от оси вращения опорных роликов в среднем сечении до теодолитного створа базовой прямой;
L_р - расчетное расстояние от оси вращения опорных роликов до базовой прямой;
β - центральный угол, образованный линиями, которые соединяют оси вращения печи и опорных роликов в среднем сечении.

15.1.15.1. После остановки печи на ремонт и ее охлаждения измеряют расстояния В_в и В_н, между центрами вращения осей каждой пары опорных роликов. При отсутствии специального приспособления расстояние между осями следует определять следующим образом: по замеренной рулеткой длине окружности рассчитать диаметры роликов (для подшипников скольжения) или стаканов (для подшипников качения); на образующих поверхностях опорных роликов (стаканов) с помощью отвесов найти точки пересечения отвесов с горизонтальными диаметрами роликов (стаканов). Штихмасом замерить расстояния между найденными точками, затем, сложив размер расстояния между образующими с радиусами опорных роликов (стаканов), получают расстояние между осями вращения роликов.
По полученным расстояниям В_вi В_нi находят среднее расстояние между осями вращения роликов.

-cntrd-

Затем определяют средние диаметры каждого ролика.

-cntrd-

15.1.15.2. На каждой опоре нивелированием определяют превышение осей одного ролика над другим в среднем сечении (см. рис.1).

-cntrd-

Индексы "пр. " и "л." обозначают правый и левый ролик, считая по ходу материала.

15.1.15.3. Для каждой роликоопоры рассчитывают проектное расстояние от проекции оси вращения печи до оси вращения ролика той стороны, на которой закрепляется постоянная базовая прямая, параллельная оси вращения печи, и устанавливается теодолит:
Для правой стороны:

-cntrd-
Для левой стороны:

-cntrd-

i~~rec1500495091
_{Рис. 1. Схема определения превышения центров одного ролика над других с средних сечениях.}

В приведенных формулах учитывается разность диаметров правого и левого роликов и превышение осей одного ролика над другим в среднем сечении.
15.1.15.4. На одной из концевых опор над закрепленной на фундаменте точкой, лежащей на базовой прямой, или на специальном приспособлений устанавливают теодолит так, чтобы была обеспечена видимость другой концевой опоры с закрепленной на ней базой и возможность замеров от оси вращения роликов до теодолитного створа.

Базовый размер А_б от проекции оси вращения печи до базовой прямой является величиной постоянной для каждой роликоопоры и определяется по формуле:

-cntrd-

15.1.15.5. После совмещения теодолитного створа с базовой прямой производят замеры от створа до осей вращения роликов у верхних и нижних торцов. При выверке по образующим замеры производят до образующих с последующим пересчетом по методике, указанной в пункте 15.1.15.1.
15.1.15.6. По полученным замерам находят фактические расстояния от оси вращения роликов в среднем сечении до теодолитного створа базовой прямой:

-cntrd-

где: L_в и L_н - расстояния, измеренные у верхнего и нижнего торцов роликов.
Затем определяют фактические расстояния от базовой прямой до проекции оси вращения печи по опорам:

-cntrd-

Сравнивая фактические размеры A_ф с базовым A_б, получим величину направление отклонений оси вращения печи от прямолинейности в проекции на горизонтальную плоскость.

15.1.15.7. Для исправления оси вращения печи и определения величины и направления передвижек подшипников роликоопор следует сравнить
- расчетные расстояния от оси вращения роликов до базовой прямой L_рi = A_б - С_i с фактическими L_вi и L_нi ;
- для противоположной стороны сумму базового размера А_б и размера C_i с cуммой фактических размеров ( L_вi + В_вi и L_нi + В_нi ) той же опоры. Полученные значения заносят в схему (см. приложение 10.1.), указывая стрелкой направление передвижки подшипников.

15.1.15.8. Для выверки печей, имеющих два привода, постоянная базовая прямая должна быть закреплена под корпусом печи на таком расстоянии от проекции оси вращения печи, чтобы обеспечивалась возможность установки теодолита и выполнения замеров от осей вращения роликов до теодолитного створа базовой прямой.
Сравнивая фактические размеры А_ф = С_i - L_фi с базовым A_б, определяют величину и направление отклонений оси вращения от прямолинейности.
Для определения величины и направления передвижек подшипников роликоопор с ближайшей стороны от базовой прямой сравнивают расчетные расстояния от оси вращения роликов до базовой прямой (L_рi= С_i - A_б) с фактическими L_вi иL_нi, а с противоположной стороны - сумму базового размера A_б и размера С_i соответствующей стороны (A_б + С_i) с разностью фактических размеров (В_вi -L_вi) и (В_нi -L_нi) той же опоры.

15.1.15.9. При исправлении оси вращения печи необходимо учитывать перекосы опорных роликов, при этом, в случае выверки по образующим роликов, величины перекосов при передвижках подшипников следует увеличивать пропорционально отношению расстояний между центрами подшипников и точками замеров.

15.1.16. Выверка положения оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость

-cntrd-Основные обозначения

С - зазор посадки бандажа на подбандажную обечайку;
Д - средний диаметр бандажа;
H - расстояние от условной линии горизонта до центра вращения печи на роликоопоре;
h- превышение плоскости нивелирования над верхней срединной точкой бандажа;
L - расстояние между срединными точками бандажей;
ん- угол наклона (уклон) печи к горизонту.
15.1.16.1. Выверка положения оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость заключается в определении фактических расстояний от уголовной линии горизонта 0-0 до центров вращения печи на роликоопорах и в сравнении их с расчетными (см. приложение 10.2).В операции контроля входят: нивелирование верхних срединных точек бандажей, измерение диаметров бандажей и расстояний между ними, определение зазоров посадки бандажей на подбандажные обечайки.
15.1.16.2. Нивелированием определяются превышения верхних, срединных точек смежных бандажей, на которые устанавливается рейка с миллиметровыми делениями. Выверку производят с помощью нивелира, последовательно устанавливаемого на корпусе печи в серединах пролетов между бандажами, тем самым исключая погрешность прибора. Верхние срединные точки бандажей следует определять с помощью уровня и линейки, а измерение расстояний между ними стальной рулеткой с определенным усилием натяжения.

15.1.16.3. Нивелирование следует производить в четырех положениях с поворотом печи на 90° для определения превышения последовательно одного бандажа над другим

-cntrd-

Величины превышения в четырех положениях печи усредняют и в последующих расчетах применяют средние величины.
15.1.16.4. Для определения диаметров бандажей стальной рулеткой замеряют длину окружности бандажей, причем замеры производятся с двух сторон бандажа, и определяется средний диаметр бандажей (Д), а в случае его бочкообразности посередине.
Величины зазоров (С) посадки бандажей на подбандажные обечайки следует определять по методике, изложенной в пункте 15.1.12 или по смещению центров обечаек относительно бандажей. Расчеты показывают, что смещение оси подбандажной обечайки вниз относительно оси бандажа составляет от 1/3 до 1/4 зазора в верхнем положении, в зависимости от диаметра и нагрузки на роликоопору.
15. 1.16.5. По Формуле:

-cntrd-

 

-cntrd-

 

определяют фактическое превышение оси вращения печи по смежным опорам.
15.1.16.6. Путем поочередного суммирования полученных превышений определяют фактическое превышение оси вращения первой опоры над искомой, а поочередным суммированием расстояний между серединами бандажей - фактическое расстояние от оси первого бандажа до искомого.
15.1.16.7. Рассчитывают фактический уклон печи

 

-cntrd-

-lftd- где: Н_1-n - превышение первой опоры над последней;
-lftd- L_1-n - расстояние между серединами первого и последнего бандажей.

По фактическому уклону печи, если отклонение его от проектного не превышает + 0,05% (или проектному), и расстоянию между бандажами определяют расчетные превышения оси вращения печи первой опоры над последующими:

-cntrd-

-cntrd-
-cntrd-

Сравнивая расчетные превышения с фактическими, определяют отклонения оси вращения печи от прямолинейности в проекции на вертикальную плоскость. Положение оси вращения печи изображают графически и принимают решение о наиболее оптимальном варианте исправления оси с учетом обеспечения требуемых зазоров в зацеплениях зубчатого венца и подвенцовых шестерен.
15.1.16.8. Результаты выверок оси вращения печи в проекции на горизонтальную и вертикальную плоскости заносят в сводную схему (см, приложение 10.5).
15.1.17. Исправление оси вращения, регулировка хода печи и распределение нагрузок по роликоопорам

-cntrd-Основные обозначения

-lftd- △α- величина отклонения оси вращения печи от прямолинейности в проекции на вертикальную плоскость;
-lftd- Д - средний диаметр бандажа, измеренный в холодном состоянии печи;
-lftd- H - перемещение оси вращения печи в вертикальной плоскости под влиянием температурного расширения опорных узлов и корпуса печи;
-lftd- - величина передвижки подшипников роликоопор для направления оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость;
-lftd- β- центральный угол (см. раздел "Выверка оси вращения печи в проекции на горизонтальную плоскость");
-lftd- I - размер фиксации корпусов подшипников;
-lftd- ₁ - средняя температура бандажа в рабочем состоянии печи;
-lftd- ₂ - средняя температура бандажа в холодном состоянии печи.

15.1.17.1. Исправление оси вращения печи производят передвижкой подшипников опорных роликов, причем их величину и направление определяют путем алгебраического суммирования необходимых передвижек для исправления оси вращения печи в проекции на горизонтальную и вертикальную плоскости (см. приложение 10.5).
После исправления оси вращения печи отклонения от прямолинейности не должны превышать 3 мм.
15.1.17.2. Передвижка подшипников для исправления положения оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость определяется величиной ८, на которую надо переместить оба ролика на опоре.
-cntrd-

Для половины центрального угла:

-cntrd-

-cntrd-

15.1.17.3. Осевое перемещение печи между контрольными роликами (при отсутствии системы гидроупоров) достигается равномерным распределением осевых нагрузок опорных роликов путем их перекоса относительно оси вращения печи. Целесообразно производить перекос всех роликов по схеме (см.рис.2) не более, чем 0,5 мм на 1000 мм длины оси ролика. При таком перекосе ролики имеют незначительное осевое усилие, направленное к загрузочному концу печи. При вращении печи в противоположную сторону соответственно меняется направление перекоса роликов.

Установка роликов с направлением их осевых усилий к разгрузочному концу печи не допускается.
На печах, оборудованных системой гидроупоров, все ролики устанавливаются параллельно оси вращения печи.

i~~rec1501155331

_{Рис. 2 Схема перекоса опорных роликов для подъема печи (перемещение в сторону загрузочного конца печи)}


15.1.17.4. При распределении нагрузок по роликоопорам следует учитывать влияние неравномерности температурного увеличения диаметров бандажей на прямолинейность оси вращения печи. Изменение оси вращения печи в вертикальной плоскости в срединном сечении бандажа определяется величиной:

-cntrd-H = 0,0000104 x (Д / 2) x (Т₁ - Т₂ ) мм

15.1.17.5. После окончания наладочных работ необходимо произвести фиксацию корпусов подшипников роликоопор для контроля правильности их установки (см. приложение 10.5).
15.1.18. Выверка геометрической оси корпуса печи

-cntrd-Основные обозначения

А_б - расстояние от базовой прямой (визирного луча теодолита) до прямой, проходящей через геометрические центры симметрии поперечных сечений первого и последнего бандажей;
α- расстояние от образующей корпуса до визирного луча теодолита;
△α - отклонение геометрического центра симметрии поперечного сечения корпуса печи от прямолинейности его геометрической оси;
Д - средний диаметр бандажа;
よ- диаметр корпуса печи;
h- расстояние от образующей бандажа до визирного луча теодолита;
L - расстояние между "резами" корпуса печи;
 - максимальная ширина вырезаемого клина корпуса печи;
૪ - угол наклона плоскости максимального искривления геометрической оси корпуса печи к горизонту.
15.1.18.1. Выверка геометрической оси корпуса печи должна производиться перед началом каждого капитального ремонта после удаления отработавшей футеровки.
15.1.18.2. Рекомендуемый метод выверки геометрической оси корпуса печи заключается в последовательной выверке образующих корпуса в определенных сечениях относительно неподвижного визирного луча теодолита.

Теодолит устанавливается на стационарной площадке, закрепленной наверху загрузочной или разгрузочной головки снаружи печи. Базовая прямая, образованная лучом теодолита, устанавливается на расстояния A_b, параллельно прямой, проходящей через геометрический центр симметрии поперечных сечений первого и последнего бандажей, где Д₁ Д_n - диаметры первого и последнего бандажей; h₁, h_n- расстояние от образующих первого и последнего бандажей до визирного луча теодолита (см. приложение 10.3).
-cntrd-
15.1.18.3. Выверка производится в четырех положениях с поворотом печи для каждого положения на 90°. Замеры а^в и а^н от образующих корпуса до визирного луча теодолита обычно проводятся в точках, расположенных на расстоянии 100-200 мм с двух сторон от монтажного стыка.

15.1.18.4. Отклонение геометрического центра симметрии каждого поперечного сечения от прямолинейности оси корпуса печи в продольном сечении I-III определяется:

 

-cntrd-

в сечении П-ТУ и последующих - аналогично I-Ш, где: , (Ш),(П), (ТУ) - средние размеры до визирного луча теодолита по замерам с верхней и нижней сторон от монтажного стыка в положениях корпуса I, Ш, П, ТУ.
При отрицательном результате - △α_I-ш, -△α_п-ту геометрический центр симметрии поперечного сечения смещен в сторону положения соответственно I, П, а при положительном - в сторону положения соответственно Ш, ТУ.
15.1.18.5. Все результаты измерений заносят в таблицу и представляют в виде графиков отклонений геометрической оси корпуса печи в плоскостях I-Ш, П-ТУ (см. приложение I0.3). На основании анализа графиков принимают решение об исправлении корпуса печи. Допуск на отклонение от прямолинейности геометрической оси корпуса равен 10 мм в пролетах между бандажами и 3 мм на стыках подбандажных обечаек.
15.1.18.6. До начала исправления геометрической оси корпуса печи должна быть произведена установка роликоопор по данным выверки оси вращения (допуск на отклонение оси вращения см. пункт 15.1.17.1).
15.1.18.7. Исправление отклонений корпуса от прямолинейности производится путем вырезания части обечайки в виде клиньев в местах искривлений и последующей стыковки разрезанного корпуса. Размер, форма и расположение вырезаемых клиньев зависит от значений искривлений геометрической оси и габаритных размеров участка корпуса - диаметра и длины (см. приложение 10.3).
15.1.18.8. В местах "резов" определяют величину максимального отклонения геометрического центра симметрии сечения

-cntrd-

и угол наклона к горизонту плоскости, в которой находится максимальное искривление

-cntrd-

15.1.18.9. Для исправления корпуса, когда искривление не выходит за пределы крайних бандажей, в общем случае необходимо вырезать три клина с максимальной шириной:

-cntrd-

-lftd- где: △α- максимальное отклонение геометрического центра симметрии сечения В-В (см. приложение 10.3).

15.1.18.10. При выполнении "резов" корпуса печи следует фиксировать разрезаемые стыки от смещения пластинами толщиной 40-60 мм, приваренными с двух сторон стыка (см приложение 10.3).
15.1.18.11. Исправление отклонений геометрической оси следует контролировать по изменению расстояния от образующей обечайки в месте реза до визирного луча теодолита сверху печи (на корпусе) или до неподвижного рейсмаса снизу печи (под корпусом).
15.1.18.12. При замене дефектных участков корпуса печи окончательная подгонка стыков обечаек (блоков) должна производиться лишь после направления оси вращения печи.
15.1.18.13. Кроме приведенных методов выверки прямолинейности осей вращения и корпуса печи, применяют методы, разработанные Львовским политехническим институтом.
Для выверки оси вращения печи рекомендуется применять следующие методы:
- по смещенным центрам бандажей приборами ИСЦБ-3 или ШЦ-13;
- по смещенным центрам опорных роликов приборами ИСЦБ и ШЦ-8
Для выверки геометрической оси корпуса печи рекомендуется применять метод, основанный на определении геометрических центров симметрии поперечных сечений обечаек приборами ИГЦО-3 или ШЦ-12.
15.1.18.14. После окончания всех ремонтных работ по технической части вращающейся печи производят контрольную инструментальную выверку с поворотом печи. Все данные по выверке передается главному механику предприятия (заказчику) и рассматривается на оперативном совещании, где решается вопрос об устранении выявленных отклонений и начале футеровочных работ. Футеровка производится в соответствии с утвержденной Инструкцией по производству футеровочных работ во вращающихся печах цементной промышленности.

-cntrd-15.2. Охладители клинкера колосниковые

 

15.2.1. Монтаж и выверка сборных единиц холодильника должны производиться в соответствии с допусками и техническими требованиями чертежей завода-изготовителя от зафиксированной базовой прямой, параллельной продольной оси холодильника.
15.2,2. Блоки и перегородки должны быть выставлены симметрично
продольной оси холодильная. Расстояние между блоками основания по всей длине холодильника не должно отличаться от чертежного размера более чем на ±5 мм.
Отклонение блоков от вертикальной плоскости не должно превышать 5 мм на высоту блока.
Отклонение верхних площадок противоположных блоков, в месте установки бортовых плит, от горизонтальной плоскости не должно превышать 5 мм на длине блока.
Допускаемая разность высотных отметок площадок под корпуса подшипников приводных валов до 5 мм, поверхностей опор опорных катков до 1 мм.
15.2.3. Допускаемое отклонение приводных валов от горизонтальной плоскости не более 0,3 мм на 1000 мм длины вала, а неперпендикулярность к оси холодильника не более 3 мм на длине вала. Для регулирования валов по высоте устанавливаются подкладки под корпуса подшипников толщиной не более 5 мм.
Толкающие ролики приводных валов по всей своей ширине должны касаться буферных пластин, при соблюдении с противоположной стороны зазора между роликами и буферными пластинами 0,5 мм. Регулировка зазора производится подбором и установкой буферных прокладок. При образовании выработок (лысок) более 3 мм толкающие ролики поворачивают так, чтобы работа их выполнялась неизношенной стороной.
15.2.4. Отклонение оси кривошипного вала и плоскости разъема редуктора от горизонтальности допускается не более 0,3 мм на 1000 мм длины. Оси приводного вала и кривошипного вала привода должны быть параллельны и между ними выдержаны чертежные размеры по высоте и в горизонтальной плоскости.

15.2.5. Опоры катковые устанавливают так, чтобы они находились в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более ± 0,5 мм, а их продольная ось должна быть перпендикулярна продольной оси холодильника. Опорные катки должны иметь с рельсами общую линию контакта по всей ширине рабочей поверхности. Зазоры между катком и рельсами не допускаются. Для устранения зазора под рельс или нижнюю опорную плиту устанавливаются подкладки. Для образования тепловых зазоров 5-6 мм между ребордой катка и рельсами нижние опорные плиты и катки смещаются в сторону от продольной оси холодильника. При износе реборды катка по толщине более 50% каток поворачивают на 60-180°. Изношенную поверхность рельсов отфрезеровывают и на толщину снятого металла устанавливают прокладки под рельсы.
I5.2.6. Деформированные поперечные балки тележек (подвижные), поперечные балки основания холодильника (неподвижные), подколосниковые балки и колосники подлежат замене.
Обработанные верхние плоскости поперечных балок должны лежать в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более 0,5 мм, а их неперпендикулярность к продольной оси холодильника не более 0,5 мм на I000 мм длины. Регулировка балок по высоте производится путем установки прокладок с последующей их приваркой.
Тележки выставляются симметрично продольной оси холодильника таким образом, чтобы размер между отверстиями для крепления продольных подколосниковых балок делился осью холодильника на две равные части с отклонением не более ±0,3 мм.
15.2.7. Подвижные и неподвижные подколосниковые балки следует устанавливать шпонками в сторону шахты холодильника. Верхние обработанные поверхности этих балок должны находиться в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более 0,5 мм.
Регулировка положения подколосниковых балок производится установкой под них подкладок, общая толщина которых не должна превышать 2 мм.
Непараллельность продольных осей подколосниковых балок к оси холодильника не должна превышать 1,5 мм на всю длину балки. Отверстия для крепления колосников у всех подколосниковых балок должны располагаться симметрично оси холодильника с допускаемым отклонением не более 0,5 мм.
15.2.8. Укладка колосников решетки производится с допустимым отклонением по высоте по верхним строганным поверхностям не более ± 0,5мм. Для регулировки колосников по высоте допускается установка между ними и подколосниковыми балками прокладок общей толщиной не более 2 мм.

Потолочные зазоры между подвижными и неподвижными колосниками, а также колосниками и бортовыми планками должны быть 4-5 мм, продольные зазоры между колосниками 5-12 мм. Зазоры между бортовыми колосниками должны быть равны 8-12 мм.
15.2.9. После окончания монтажа привода и колосниковой решетки проверяют ее ход, причем максимальный ход до присоединения шатуна привода должен быть не менее 190 мм. Рабочий ход тележки равен 150 мм, т.е. по 75 мм от нейтрального положения. Передняя кромка подвижного колосника не должна доходить до кромки горизонтальной площадки неподвижного колосника ближе, чем на 8 мм.
15.2.10. Монтаж скребковых конвейеров производится от их продольных осей, зафиксированных на специальных приспособлениях и параллельных оси холодильника.
Отклонение осей валов приводной и натяжной станций относительно друг друга в горизонтальной плоскости на более 2 мм. Оси валов приводной и натяжной станций должны быть параллельны между собой и перпендикулярны продольной оси конвейера. Перпендикулярность допускается не более 2 мм на длине 1000 мм.
Смещение осей стоек конвейера относительно осей звездочек допускается не более 3 мм.
Провисание цепи скребкового конвейера между смежными стойками должно быть 40-60 мм. При увеличении величины провисания и недостаточности длины натяжного винта для натяжения цепи общую длину цепи уменьшают на I - 2 звена.
15.2.11. Молотковые дробилки поставляются на монтаж в собранном виде. Перед установкой необходимо произвести ревизию подшипниковых валов. Допускаемое отклонение от горизонтальной плоскости вала ротора должно быть не более 0,5 мм на 1000 мм длины.
При износе рабочей поверхности молотков дробилок (увеличение зазора между молотками и плитой до 55-60 мм) молотки заменяют на новые.
Перед установкой молотки взвешиваются и попарно сортируются по весу. Разность масс двух противоположно установленных молотков не должна превышать 0,1 кг.
15.2. 12. Футеровка холодильника должна производиться специализированной организацией по проекту с соблюдением существующих требований к материалам и технологии кладки.
15.2. 13. После окончания монтажа (ремонта) холодильник подвергают обкатке вхолостую, проверив плавность движения тележек вручную.
В процессе обкатки проверяют правильность работы всех движущихся узлов и деталей:
- движение колосниковой решетки должно быть плавным без заеданий и перекосов;
- величина зазоров между подвижными и неподвижными колосниками должна меняться при перемещении подвижных колосников;
- каждая тележка колосниковой решетки должна опираться на часть опорных катка без зазоров;
- цепь скребковых конвейеров должна перемещаться без заеданий и рывков.
После холостой обкатки холодильника обтягивают болтовые крепления колосников, подколосниковых балок, рельсов катковых опор и обваривают их гайки.
Одновременно с холодильником производится ремонт всего комплектующего оборудования в соответствии с графиком ремонта и требованиями нормативно-технической документации.

-cntrd-15.3. Конвейерные кальцинаторы

15.3.1. Обгоревшие, имеющие трещины или изношенные звенья цепей, колосники, звездочки, уплотняющие планки и направляющие подлежат замене. Износ направляющих допускается до 50% по толщине. Звенья цепей рекомендуется заменять не выборочно, а полностью.
15.3.2. При замене приводного, ведомого и опорных валов необходимо предварительно проверить состояние и правильность монтажа балок под подшипники этих валов. Непараллельность балок под подшипники приводного и ведомого валов не должны превышать ± 1 мм на 1000 мм. Верхние полки поперечных и продольных балок должны находиться в одной плоскости с допустимым отклонением + 0,5 мм. Несущие продольные балки для подшипников опорных валов решетки устанавливают горизонтально с допусками по высотным отметкам ± 1 мм на 1000 мм.
15.3.3. После установки и проверки балок приступают к установке приводного, ведомого и опорных валов решетки, проверяя перпендикулярность осей этих валов к зафиксированной продольной оси кальцинатора. Отклонение осей приводного и ведомого валов от горизонтальности и неперпендикулярность их относительно оси конвейерного кальцинатора допускается не более 0,1 мм на 1000 мм длины валов.
15.3.4. При замене секций бортового уплотнения необходимо следить, чтобы их подошвы не имели уступов, а места стыковки - острых кромок. Максимальная высота уступов не должна превышать 1 мм. Стопорные планки для крепления секций бортового уплотнения должны плотно прилегать к балкам (без зазора). Уплотняющие планки не должны иметь превышения друг над другом более 1 мм.
15.3.5. К сборке колосникового полотна приступают после тщательной проверки всех ранее установленных узлов и деталей решетки. Перед сборкой проверяют по шаблону расположение отверстий звеньев колосникового полотна. По высоте звенья полотна могут иметь допуски ± 0,5 мм. Натяжение полотна решетки производят путем уменьшения числа звеньев.
15.3.6. После окончания сборки полотна решетки и колосников кальцинатор подвергают холостой обкатке, в процессе которой проверяют работу всего механизма и, в частности, бортового уплотнения. Бортовые звенья должны касаться уплотняющих планок по всей длине решетки. Если дефектов не обнаружено, приступают к сборке верхних плит бортового уплотнения. Зазор между плитой и бортовым звеном не должен превышать 6 мм.
Одновременно с ремонтом конвейерного кальцинатора производят работы по ремонту и замене изношенных деталей очистного устройства, рыхлителей, шиберов, вентиляторов, конвейеров и элеваторов.

-cntrd-15. 4. Концентраторы

 

15.4.1. При замене нижней части кожуха необходимо совместить его ось с осью концентратора, а фланец разъема установить строго горизонтально на высоте центров цапковых подшипников.
15.4.2. При сборке корзины днище с упорными буртами устанавливают со стороны привода. Днище без буртов устанавливают на втором подшипнике с таким расчетом, чтобы обеспечить удлинение корзины на 25-30 мм при нагреве. После установки и закрепления балок корзины проверяют биение днищ. Осевое биение днищ не должно превышать 2 мм, радиальное - 1,5 мм.
15.4.3. Взаимное отклонение центров цапфовых подшипников по высотным отметкам не должно превышать 1 мм. Обнаруженные неточности в установке подшипников устраняют с помощью подкладок под основания корпусов подшипников.
15.4.4. Колосники устанавливают в пазы балок корзины и закрепляют запорами после окончания футеровки верхней части кожуха.
15.4.5. Зубчатый венец центруют с допусками на радиальное и осевое биение до 2 мм.
15.4.6. Одновременно со сборкой привода устанавливают на верхнюю часть кожуха шламораспределительное устройство, при этом его сопла должны находиться в промежутках между колосниками. Траверсы шламораспределительного устройства собирают и регулируют так, чтобы прикрепленная к ним на шарнирах рамка с клапанами поднималась и опускалась одновременно по всей длине корзины, а сопла открывались, находясь в промежутках между балками для крепления колосников. Продолжительность поступления шлама через клапаны за один цикл открытия и закрытия регулируют перестановкой шарнира и шплинтов на клапанах. Затем собирают переходной патрубок и течку подачи пламя в печь.

-cntrd-15.5. Трубные мельницы

15.5.1. Основным условием нормальной работы мельницы является правильность сборки средней части и подшипниковых узлов, горизонтальность оси вращения и точность установки узлов привода.
15.5.2. В процессе ремонта при замене вкладышей цапфовых подшипников проверяют плотность прилегания сферических вкладышей к корпусам подшипников и опорных поверхностей вкладышей с баббитовой заливкой к расточкам сферических вкладышей. Прилегание должно быть равномерным по всей поверхности при количестве пятен не менее двух в квадрате 25х25 мм.
Поворотом мельницы в установленных вкладышах проверяется прилегание баббитовых вкладышей к цапфам. Площадь контакта сопрягаемых поверхностей должна быть равномерной и составлять не менее 6 пятен в квадрате 25х25 мм в пределах дуги, соответствующей центральному углу в 60-70°. При неудовлетворительном прилегании сопряженных поверхностей производят их подгонку.
Максимальная ширина масляного, "кармана" должна быть не менее 5 мм с плавным изменением до нуля.

15.5.3. Обтяжка болтов крепления торцевых крышек к фланцам барабана мельницы должна производиться равномерно в диаметрально противоположных положениях. Не менее 30% общего количества болтов должны быть с посадкой без зазора. В местах сопряжения крышек с фланцами местные зазоры допускаются не более 0,1 мм на длине 50 мм.
Для обеспечения равномерной обтяжки рекомендуется поддомкрачивать корпус мельницы для снятия нагрузки с подшипников или обтяжку производить в верхнем положении с подворотами мельницы на 180°
15.5.4. После сборки средней части мельницы необходимо проверить радиальное биение цапф, которое не должно превышать 0,5 мм. Биение проверяется по внешним буртам цапф индикатором, закрепленным в специальных приспособлениях на фундаментных рамах цапфовых подшипников.
Для мельниц с периферийным приводом произвести проверку индикатором биения посадочного фланца торцевой крышки, соединяющейся с зубчатым венцом. Радиальное и осевое биение допускается не более 1,5 мм.
15.5.5. Превышение оси одного цапфового подшипника над осью другого при нивелировании цапф допускается не более 0,1 мм на 1000 мм расстояния между их поперечными осями. Отклонения устраняют при помощи металлических подкладок под корпуса подшипников.
15.5.6. При центровке цилиндрического редуктора главного привода отклонение плоскости разъема корпуса от горизонтальности допускается не более 0,1 мм на 1000 мм во всех направлениях. Допустимая разность высотных отметок оси мельницы и плоскости разъема редуктора должна быть не более 2 мм.
Перекос оси выходного вала редуктора и оси мельницы в проекции на горизонтальную плоскость допускается не более 0,1 мм на 1000 мм длины, а параллельное смещение осей не более 2 мм.
15.5.7. При монтаже планетарных редукторов трубных мельниц следует руководствоваться указаниями Инструкции по монтажу и эксплуатации планетарных редукторов и комплектующего оборудования.
Планетарный редуктор, как правило, поставляется в сборе (без вал-шестерни, которая останавливается на монтаже).
Разборка и ревизия редуктора перед монтажом не производятся.
Отклонение от горизонтальной плоскости фундаментных плит не должно превышать 0,05 мм на 1000 мм, а превышение плит между собой - 0,1 мм. Выверка фундаментных плит производится уровнем с ценой деления не более 0,05 мм/м и поверочной линейкой.
После установки редуктора на клиновые башмаки, выставленные в вертикальной плоскости с разностью высотных отметок до 0,1 мм проверки соосности редуктора и мельницы подбирают пакеты регулировочных пластин по результатам замеров фактических зазоров между фундаментными" плитами и опорными поверхностями (лапами) редуктора.
Повторная выверка соосности редуктора и мельницы производится после обтяжки фундаментных болтов. Параллельное смещение осей мельницы и тихоходного вала редуктора в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должно превышать 0,5 мм, а перекос 0,05 мм на длине редуктора. Вылет тихоходного вала должен соответствовать чертежному размеру.
При монтаже быстроходного вала-шестерни следует проверить наличие и правильность установки маслоотражательных колец, плотность прилегания упорного кольца подшипника водила первой ступени к торцу водила, наличие фиксации верхнего вкладыша подшипника быстроходного вала-шестерни от проворачивания.
Центровка электродвигателя главного привода относительно редуктора производится по предусмотренной заводом-изготовителем технологической базе на корпусе редуктора специальным приспособлением с индикатором. В случае отсутствия специальной технологической базы, за базу следует принимать механически обработанные поверхности цапфы водила первой ступени редуктора.
Параллельное смещение осей быстроходного вала редуктора и ротора электродвигателя не должно превышать 0,1 мм, а перекос 0,03 мм на диаметр технологической базы.
15.5.8. Плотность прилегания плоскостей разъема половинок зубчатого венца у мельниц с периферийным приводом должна составлять не менее 95%, местное неприлегание под щуп не более 0,1 мм на длине 50 мм. Радиальное и осевое биение венца не должно превышать 2 мм.

-cntrd-15.6. Клинкерные конвейеры

 

15.6.1. Выверку рельсового пути клинкерного конвейера относительно его продольной оси производят в горизонтальной плоскости теодолитом или струной, а в вертикальной - теодолитом и уровнем.
Отклонение направляющих (рельсов) от прямолинейности допускается до 2 мм на 1 п/м и 5 мм на 25 м длины конвейера, но не более 15 мм на всей его длине. Допустимое превышение одной направляющей относительно другой в любом поперечном сечении не должно превышать 1 мм. Смещение нижней колеи относительно верхней (грузовой) и смещение рельсов относительно контршин в любом поперечном сечении допускается не более 3 мм. Отклонение от ширины колеи допускается ± 2 мм.
15.6.2. Проверка горизонтальности осей приводных и натяжных звездочек производится нивелиром или уровнем. Отклонение от горизонтальности их осей допускается не более 0,2 мм на 1000 мм.
15.6.3. Отклонение от перпендикулярности осей приводных и натяжных звездочек к продольной оси конвейера допускается не более 0,5 мм на 1000 мм.
15.6.4. Радиальное смещение оси тихоходного вала редуктора и приводной звездочки не должно превышать 0,6 мм, а перекос не более 2 мм на 1000 мм длины,
15.6.5. При сборке цепи конвейера секции комплектуют попарно с максимальной разницей в длине 0,5 мм с таким расчетом, чтобы суммарная разница длин правой и левой ветвей оставалась минимальной. На каждой секции цепи устанавливают катки вместе с лотками и закрепляют их штифтами.
15.6.6. Во время холостой обкатки конвейера проверяют действие тросовой блокировки, обеспечивающей отключение электродвигателя в случае аварийной ситуации, и остановов для предотвращения обратного хода полотна.
Катки ходовой части не должны набегать ребордами на рельсы, борта лотков задевать друг друга при перегибах.
15.6.7. Регулировку натяжения цепи конвейера производят с таким расчетом, чтобы катки не отрывались от рельса на криволинейном вогнутом участке, а зазор между катками верхней ветви и контршиной должен быть не менее 10 мм в момент пуска. Перенатяжение цепи недопустимо.

-cntrd-15.7. Элеваторы ковшевые

 

15.7.1. Секции шахты элеватора должны быть соосны. Отклонения отдельных секций от вертикальной плоскости на должны превышать 0,002 мм высоты секции, а общее отклонение - не более 15 мм.
Для скоростных самонесущих элеваторов отклонения осей каждой секции от вертикальной плоскости не должны превышать 3 мм, а общее - не более 5 мм. Величина скручивания верхней и нижней секций (относительно друг друга), измеренная по четырем углам секций при помощи отвесов оптического центрира, не должна превышать 10 мм, а двух смежных секций - З мм.
Данные замеров заносятся в таблицу и составляется график отклонений от прямолинейности.
15.7.2. Выверку параллельности приводного и натяжного валов производят отвесами или оптическим центриром. Допускается непараллельность осей в проекции на горизонтальную плоскость не более 0,5 мм на 1000 мм длины вала. Разность межцентровых расстояний по концам приводного натяжного валов не должна превышать 5 мм.
15.7.3. При ревизии цепи элеватора определяют удлинение шага цепи. Предельные отклонения длины измеряемого отрезка цепи не должны превышать указанного в таблице.

i~~rec1504463641

При замене цепей элеватора со сдвоенным тяговым органом производится калибровка длины секций цепей с суммарной разницей длин не более 5 мм.
Ковши закрепляют без перекосов, чтобы они не задевали за шахту элеватора.
15.7.4. После сборки цепи проверяют действие храпового останова для чего проворачивают ходовую часть элеватора в направлении, обратном ее нормальному движению.

-cntrd-15.8. Вентиляторы и дымососы

 

15.8.1. Вал ротора вентилятора (дымососа) должен находиться в горизонтальной плоскости с отклонением не более 0,2 мм на 1000 мм длины вала.
15.8.2. Параллельность осей расточек корпусов подшипников оси вала ротора определяется разностью расстояний от торцевой обработанной поверхности корпуса подшипника до внутренней обоймы подшипника при помощи линейки и штангенциркуля. Допустимая разность для валов диаметром 150 мм и более не должна превышать 0,1 мм (для роликовых сферических подшипников не более 0,1 мм на 100 мм диаметра подшипника).
15.8.3. Осевой зазор в концевом опорном подшипнике для свободного теплового расширения вала должен составлять 0,5-1,0 мм в зависимости от температуры газа и расстояния между опорами.

Допустимые радиальные зазоры в подшипниках качения (между телами качения и обоймами) составляют:
-cntrd-при диаметре вала до 25 мм: 0,025 - 0,05 мм;
-cntrd-при диаметре вала до 100 мм: 0,05 -'0,15 мм;
-cntrd-при диаметре вала свыше 100 мм: 0,05 - 0,30 мм.

15.8.4. Ротор вентилятора (дымососа) должен быть тщательно отбалансирован. При амплитуде вибрации подшипников на свободном конце вала более 0,1 мм производится уравновешивание ротора.
Радиальное и осевое биение ротора не должно превышать 2-3 мм.
15.8.5. При установке корпуса вентилятора (дымососа) осевые и радиальные зазоры между рабочим колесом (ротором) и всасывающей воронкой должны соответствовать указанным в чертежах завода-изготовителя или технических условиях.
Для дымососов двустороннего всасывания осевой зазор между рабочим колесом (ротором) и всасывающей воронкой со стороны опорного подшипника должен быть на 5 мм больше величины удлинения вала.
15.8.6. Валы электродвигателя и ротора вентилятора (дымососа) центруют с соблюдением допусков на перекос и радиальное смещение осей.
i~~rec1504503221

-cntrd-15.9. Редукторы

15.9.1. При ремонте редукторов руководствуются документацией заводов-изготовителей. В процессе ремонта тщательно обследуют состояние корпуса, подшипников, валов, зубчатых колес, производят замеры зазоров в подшипниковых узлах и зубчатых зацеплениях, расстояний между валами, проверяют горизонтальность плоскости разъема или правильность уклона, который должен соответствовать уклону основного агрегата. Результаты обследования и измеренные параметры редукторов ответственных агрегатов записываются в формуляр редуктора.
15.9.2. Редуктор и сопрягаемые с ним механизмы должны быть установлены на жестком основании, обеспечивающем неизменность их взаимного расположения. При монтаже редуктора необходимо отцентрировать валы электродвигателя, редуктора и приводимой машины с точностью, обусловленной конструкцией применяемых муфт или передач.
15.9.3. В подшипниках качения радиальный зазор, зазор по линии давления и осевую игру замеряют щупом и индикатором. Регулирование осевой игры подшипников производят осевым перемещением колец подшипника вдоль корпуса или вала. В зависимости от компоновки опор регулирование выполняют прокладками, дистанционными кольцами, гайками по корпусу и гайками по валу.
15.9.4. Регулировка радиально-упорных подшипников регулировочными гайками или винтами производится следующим образом: затягивают регулировочную гайку (винт) до момента прокручивания вала от руки с заметным торможением, после чего отпускают гайку (винт) обратно приблизительно на 30° и контрят гайку (винт).
15.9.5. При сборке редукторов с подшипниками скольжения необходимо обеспечить гарантированный зазор в паре вал-подшипник (допускаемые зазоры приведены в таблице пункта 14.3.2) и требуемую точность расположения оси вращения относительно баз.
Площадь прилегания наружной поверхности вкладыша к посадочным местам в корпусе редуктора, контролируемая с помощью краски, должна быть не менее 85%. Пятна контакта должны располагаться равномерно не менее 12 в квадрате 25 х 25 мм.
Плотность прилегания вкладыша к шейке вала определяется согласно пункту 14.3.2.7.
Непараллельность осей валов редуктора не должна превышать 0,3 мм на длине вала.
15.9.6. Поверхности разъема корпуса редуктора, а также сопрягаемые с корпусом поверхности должны быть очищены от старого уплотняющего вещества уайт-спиритом ГОСТ З134-52 или другим растворителем и покрыты тонким слоем нового уплотняющего вещества, например, загущенного щел-лака, бакелитового лака, пасты герметик и т.п.
Установка каких-либо прокладок между крышками подшипников качения и корпусом редуктора не допускается.
15.9.7. В собранном редукторе валы должны проворачиваться от руки легко, плавно и без заеданий.

-cntrd-16. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

-cntrd-16.1. Общие требования

Все запасные части должны быть изготовлены в полном соответствии с чертежами, стандартами, настоящими техническими условиями или частными техническими условиями, утвержденными в установленном порядке согласованными с заводом-изготовителем.
Отступления от чертежей и технических условий и внесение изменений при изготовлении запасных частей могут быть произведены лишь по согласованию между заводом-заказчиком и заводом-изготовителем, если эти отступления или изменения не ухудшают качество изделия и не сокращают срока его службы.

-cntrd-16.2. Требования к материалам

Материалы, применяемые для изготовления запасных частей, должен удовлетворять по качеству и геометрическим размерам требованиям соответствующих стандартов и нормалей (см. приложение 8), указанных на чертежах и в спецификации. Соответствие материалов предъявляемым требованиям должны подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков этих материалов или данными испытаний, произведенных заводом-изготовителем запасных частей. Необходимо внедрять наиболее прочные и износоустойчивые материалы, повышающие сроки службы деталей.
На поверхности металла, предназначенного для механической обработки резанием, не допускаются трещины, плены, включения и другие дефекты глубиной более припуска на механическую обработку.

-cntrd-16.3. Требования к отливкам

Форма и размеры отливок должны соответствовать чертежам.
Отливки должны быть обрублены от литников прибылей, очищены от формовочной земли и пригара, причем особо тщательно полости, образующие масляные ванны и водяные рубашки. Места удаления литников и прибыли, а также заливки и наросты должны быть зачищены в пределах допусков, указанных в чертежах или технических условиях заказа.
Отклонения по размерам, массе и припуски на механическую обработку деталей должны соответствовать ГОСТ 2009-55 и ГОСТ 1855-55.
Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие внешнего вида отливок, могут быть оставлены без исправления. Размеры и число таких дефектов оговариваются техническими условиями заказа.
Каждая отливка должна быть принята техническим контролером предприятия-изготовителя.
Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей механические свойства в соответствии с требованиями чертежа и технических условий.
Цветные металлы должны отвечать требованиям следующих стандартов:
-cntrd-бронзы оловянные литейные - ГОСТ 613-79
-cntrd-бронзы безоловянные - ГОСТ 493-79
-cntrd-баббиты оловянные и свинцовые - ГОСТ 1320-74.
Области применения различных марок баббита:
- Б83 - для цапфовых подшипников цементных и сырьевых (сухого помола) трубных мельниц и мельниц самоизмельчения ("Аэрофол") , подшипников редукторов, электродвигателей мощностью свыше 750 кВт, турбокомпрессоров, турбин, малооборотных дизелей, а также других подшипников, работающих при больших окружных скоростях и средних нагрузках (произведение удельного давления в кгс/см^" на окружную скорость в м/с достигает 150-200 кгс·м/(см²·с);
- Б16 - для цапфовых подшипников трубных мельниц и мельниц мокрого самоизмельчения ("Гидрофол"), подшипников сушильных барабанов, компрессоров, насосов, элеваторов, конвейеров, станков, электродвигателей средней мощности и других машин, работающих при средних окружных скоростях средних нагрузках (произведение удельного давления в кгс/см" на окружную скорость в м/с не превышает 100 кгс·м/(см²·с) ;
- БН - заменитель баббита Б16;
- БС6 -для подшипников автотракторных двигателей.

-cntrd-16.4. Требования к поковкам

Необрабатываемые поверхности поковок должны быть чистыми и гладкими; местные дефекты типа вмятин от окалины, забоин и другие исправляются путем пологой вырубки или зачистки при условии, что размеры поковок остаются в пределах допусков. На поверхности поковок не должно быть трещин, плен, песочин и других дефектов.
Поковки диаметром свыше 800 мм должны выполняться по нормативно-технической документации, действующей на предприятии-изготовителе.
Поковки на заводе-изготовителе должны подвергаться термической обработке.
Поковки должны быть приняты техническим контролем завода поставщика. Результаты контроля и приемки должны заноситься в документ установленной формы.

-cntrd-16.5. Требования к заготовкам из листового и фасонного проката.

Заготовки из листового и фасонного проката должны быть очищены от загрязнений, окалин, коррозии и заусенцев любым способом, не ухудшающим структуру металла и не понижающим его механические свойства. Заготовки должны быть направлены, острые кромки притуплены.
Максимальные коробление и волнистость деталей из листового проката, при отсутствии иных указаний на рабочих чертежах, на I000 мм длины не должны превышать:
для толщины до 5 мм - 1,5 мм
для толщины от 5 до 12 мм - 2,0 мм
для толщины от 12 до 20 мм - 2,5 мм
для толщины свыше 20 мм - 3,0 мм.
Отклонение деталей из профильного проката от прямолинейности не должно превышать 2 мм на 1000 мм длины.
Детали из листового проката, согнутые по радиусу, не должны иметь трещин, надрывов, короблений и пережогов. При вытяжке, выдавливании и вырубке деталей из листового проката в местах изгиба и по периметру вырубки допускается утяжка металла до 1/3 его начальной толщины, если в чертежах отсутствуют особые указания.
Детали, изготовленные из листового и сортового проката и не подвергаемые в дальнейшем механической обработке, должны быть отрихтованы и иметь гладкие поверхности без забоин и вмятин.
Поверхности труб, предназначенных для гибки, не должны иметь механических повреждений (забоин, вмятин и прочих дефектов); торцы труб должны быть зачищены от заусенцев. После гибки труб в горячем состоянии внутренняя их поверхность должна быть очищена от наполнителя и пригара. Допускаемая овальность в местах гибки труб должна быть указана в технических условиях.

-cntrd-16.6. Требования к сварным соединениям

Все сварные изделия должны соответствовать чертежам и нормативно-технической документации, по которым они изготовлены.
Металлы, предназначенные для изготовления свариваемых деталей, должны иметь сертификаты или другие документы, подтверждающие соответствие их качества требованиям, указанным в чертежах.
Кромки деталей под сварку подготавливают механическим или газопламенным способом. После газопламенной резки кромки должны быть зачищены от грата и натеков. Под сварку не допускают загрязненные, ржавые и покрытые маслом поверхности.
Поверхность сварных швов должна быть гладкой или мелкочешуйчатой без наплывов и подрезов, трещин, пор, непроваров, прожогов, не заделанных кратеров, шлаковых включений и других пороков. Сварной шов должен иметь плавный переход к основному металлу.
Исправление дефектных участков сварных швов должно производиться тем же методом и с использованием тех же сварочных материалов, которыми выполнялась сварка данного шва.
Все сварочные работы, требующие последующей термической обработки сварных швов, выполняет предприятие-изготовитель в процессе изготовления изделия или на месте при фирменном методе ремонта.
Механические свойства металла сварных швов по временному сопротивлению, пределу текучести и относительному удлинению не должны отличаться от механических свойств основного металла более, чем на 15%.
Марки применяемых электродов, сварочной проволоки и других сварочных материалов указываются в рабочих чертежах.
По окончании сварочных работ сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла должны быть очищены от шлака, наплывов, брызг металла, окалины и приняты техническим контролем предприятия, выполнявшего сварочные работы.

Размеры швов, а также глубину подрезов основного металла и другие дефекты определяют с помощью шаблонов и масштабной линейки. Выявленные дефекты отмечают краской или мелом вдоль линии шва. Методы контроля качества швов сварных соединений определяют согласно ГОСТ 3242-79.
Внешние дефекты сварных швов определяют путем осмотра швов с двух сторон невооруженным глазом или с помощью лупы 5-10-кратного увеличения. Внутренние дефекты (непровары, трещины, шлаковые включения, поры и др.) выявляют гамма- или рентгенографией в соответствии с ГОСТ 7512-82 или методом ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ I4782-76.
Сварные швы, к плотности которых предъявляют особые требования, испытывают керосино-меловой пробой. Для этого одну сторону шва покрывают меловым раствором и после его высыхания смачивают обратную сторону шва (2-3 раза) керосином, который проступает в дефектных местах на меловом покрытии в виде темных пятен.
Ответственные узлы грузоподъемных устройств и сосудов, работающих под давлением, сваривают в соответствии с требованиями, установленными правилами Госгортехнадзора СССР.
Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты необходимо устранить и затем эти швы дополнительно проверять на участке удвоенной длины. Если при дополнительной проверке будут также обнаружены недопустимые дефекты, то проверке подвергают весь шов. Участки швов с недопустимыми дефектами должны быть удалены (вырублены или выплавлены), вновь заварены и повторно проверены.
Вид и размер допускаемых дефектов, их комбинации и объем контроля устанавливаются правилами, инструкциями или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке на данные сварные изделия.
К выполнению ответственных сварочных работ допускают сварщиков, сдавших испытания в соответствии с "Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков". Все швы маркируются клеймом сварщика, выполнявшего работу.

-cntrd-16.7. Требования к деталям, наплавленным твердыми сплавами.

Для производства наплавочных работ применяют следующие материалы:
проволока стальная наплавочная ГОСТ 10543-82;
проволока порошковая наплавочная ГОСТ 26101-84;
лента порошковая наплавочная ГОСТ 26467-85;
электроды металлические для дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - ГОСТ 10051-75;
прутки для наплавки - ГОСТ 21449-75;
порошки из сплавов для наплавки - ГОСТ 21448-75;
смеси порошков для наплавки - ГОСТ 11546-75.
Приемку деталей, наплавленных твердыми сплавами, производят с соблюдением основных требований приемки аналогичных не наплавленных деталей. К наплавленным деталям предъявляют следующие дополнительные требования:
твердыми сплавами разрешается наплавлять только те участки рабочей поверхности деталей, которые указаны в чертеже и технологической карте;
толщина слоя твердого сплава не должна превышать допусков, указанных в чертеже и в технологической карте;
наплавленный слой твердого сплава должен быть равномерным, иметь надлежащую твердость и не иметь дефектов;
после наплавки твердым сплавом и последующей термической обработки деталь не должна иметь коробления.
При контрольной приемке проверяют толщину наплавленного слоя, это качество, твердость (также твердость основного металла), отсутствие
коробления.
Для деталей, наплавленных с припуском на последующую механическую обработку, отклонение по толщине слоя сплава в отдельных точках не должно превышать ± 1мм, а среднее отклонение для всей наплавленной поверхности ± 0,5 мм. На деталях, наплавляемых порошкообразными твердыми сплавами и электродами со специальным покрытием, не подлежащих последующей обработке, толщина наплавленного слоя в отдельных точках может иметь отклонения в пределах от 1 до 1,5 мм при среднем отклонении 0,5 мм.
На наплавленной поверхности не допускают трещин слоя сплава, переходящих в основной металл детали, выкрашиваний и отслаиваний наплавленного слоя, трещин на наплавленных поверхностях и на границе основного металла и наплавленного слоя, раковин, пузырей и шлаковых включений, пропусков и недоливов (не наплавленных участков и отдельных точек), а также затеков сплава на не наплавленные поверхности деталей, прилегающие к наплавленной.

Для деталей, к качеству наплавленного слоя которых не предъявляют особых требований, допущены некоторые отклонения: небольшое число пор и раковин (но не более 3-5 на 1 см² площади наплавка), а также волосообразные трещины, возникающие в результате усадки наплавленного сплава или электрода и видимые в лупу 5-6-кратного увеличения.
Наплавленная сферическая поверхность не должна иметь граней, расположенных под углом одна к другой. Стыки наплавленных участков и швов не должны иметь впадин глубиной больше 0,5 - 0,75 мм.
Твердость слоя определяют прибором Роквелла на горизонтальной поверхности детали. Показателем твердости служит среднее арифметическое замеров в трех точках. У деталей с внутренней наплавкой твердость определяют на плоском образце, наплавленном с соблюдением всех условий, при которых производилась наплавка данной детали. Твердость наплавленного слоя после покрытия детали сплавом должна составлять HRC 40-52 единицы.
Коробление наплавленной детали не должно превышать размеров допуска, установленных для аналогичных деталей, не покрытых твердым сплавом. Отсутствие коробления у плоских и цилиндрических наплавленных деталей проверяют укладкой их на поверочную плиту или при помощи линейки с промером зазора. Наплавленные детали сложной конфигурации проверяют шаблонами специальной формы.
В некоторых случаях в зависимости от размеров и конфигурации наплавленной детали допускают исправление коробления правкой детали под прессом или легкими ударами механического или ручного молотка. Коробление детали, наплавленной твердым сплавом, можно устранять или уменьшать только в горячем состоянии о обязательным последующим медленным ее остыванием.
Детали с износом, превышающим предельно допускаемую толщину слоя сплава при наплавке, должны подвергаться предварительному контролю, а после наплавки - дополнительным испытаниям на прочность ударами молотка по восстановленной поверхности.

-cntrd-16.8. Требования к механической обработке

Чистота обработки поверхности деталей должна соответствовать указаниям чертежей и требованиям ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики".

Не оговоренные допусками отклонения на размеры обрабатываемых деталей выполняются по 7-му классу точности (ОСТ 1O1O), деталей металлоконструкций - по 9-му классу точности (ГОСТ 2689-54).
Резьбовые соединения должны выполняться по соответствующим стандартам. Резьба не должна иметь сорванных ниток, искаженного профиля, забоин и выхватов. На концах резьбы должны быть заходные фаски.
Цилиндрические, конические и червячные колеса по нормам точности элементов зацепления должны выполняться в соответствии с действующими техническими условиями и государственными стандартами.
Обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений.

-cntrd-16.9. Требования к термической обработке

Детали после термической обработки подлежат контролю на твердость. Число деталей, отбираемых от партии для испытания на твердость, определяется техническими условиями. В зависимости от ожидаемой твердости определяются методы испытаний: по Бринеллю - ГОСТ 9012-59, Роквеллу -ГОСТ 9013-59 или Виккерсу - ГОСТ 2999-75.
Термически обработанные поверхности деталей не должны иметь закалочных трещин, короблений, изменений формы, окисления, обезуглероживания, неравномерной твердости и других дефектов. Детали после термической обработки должны быть очищены от окалины, масла и других загрязнений.
Необходимость проверки микроструктуры термически обработанных деталей должна особо оговариваться чертежами или частными техническими условиями.
16.10. Зубчатые венцы и подвенцовые шестерни вращающихся печей зубчатые венцы и подвенцовые шестерни вращающихся печей должны отвечать требованиям ОСТ 22-785-74. Зубчатые венцы и подвенцовые шестерни сушильных барабанов и барабанных холодильников должны изготовляться в соответствии с ОСТ 26-01-746 -73, а для мельниц - в соответствии с техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, и чертежами заводов-заказчиков, согласованными с поставщиками этих изделий.
По характеру нагрузок и условиям работы зубчатые венцы и подвенцовые шестерни относятся к ответственным зубчатым передачам. Все элементы, входящие в комплект такого зацепления, должны отвечать действующим стандартам, нормалям и изготовляться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Зубчатые венцы вращающихся печей должны изготовляться из литой стали марки 35 ХМЛ (ГОСТ 977-75 ), подвенцовые шестерни - из кованой стали марки 34ХНIМА. Допускается изготовление зубчатых венцов и подвенцовых шестерен из других материалов, физико-механические свойства которых не ниже, чем у указанных сталей.
Поковки для подвенцовых шестерен диаметром (толщиной) до 800 мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479-70, поковки диаметром (толщиной) свыше 800 мм должны изготовляться по нормативно-технической документации, действующей на предприятии-изготовителе.
Зубчатые венцы должны изготовляться из двух и более частей, механически обработанных в сборе. Зубчатые венцы наружным диаметром свыше 8000 мм могут быть изготовлены из четырех частей.
Подвенцовые шестерни могут изготовляться как цельными с валом (вал шестерни), так и отдельно от вала с последующей посадкой шестерни на вал.
Число зубьев венцов должно быть кратным количеству частей, а плоскости разъема должны проходить по середине впадины зуба и через центр диаметра начальной (делительной) окружности.
Заготовки венцов и подвенцовых шестерен перед механической обработкой в зависимости от выбранного материала должны проходить соответствующую термическую обработку.
Механическая обработка зубчатых венцов и подвенцовых шестерен должна производиться по допускам, посадкам, классам точности и знакам чистоты обработанных поверхностей, указанным на чертежах.
Допуски на зубчатые передачи с венцами диаметром до 6300 мм по точности передачи 9-С (ГОСТ 1643-81), а для передач с зубчатыми венцами свыше 6300 мм - по нормативно-технической документации, действующей на предприятии-изготовителе;

На поверхностях зубьев зубчатых венцов и подвенцовых шестерен дефекты не допускаются. Исправление дефектов не должно снижать прочности и твердости деталей более, чем на 10%.
Твердость рабочих поверхностей зубьев подвенцовых шестерен должна быть не ниже HRC 38, твердость рабочих поверхностей зубьев венцов не ниже HB 180.
Зубчатые венцы должны храниться на деревянных брусьях в сборе в горизонтальном положения. При длительном хранении зубчатые венцы и подвенцовые шестерни должны проходить переконсервацию через каждые 12 месяцев.

-cntrd-16.11. Шестерни приводов

Цилиндрические, конические и червячные шестерни конвейеров, питателей, экскаваторов и других машин в зависимости от условий работы могут изготовляться литыми:
из конструкционной нелегированной и легированной стали -ГОСТ 977-75 ;
из серого чугуна - ГОСТ 1412-85;
из ковкового чугуна - ГОСТ 1215-79;
из бронзы оловянной литейной - ГОСТ 613-79 - для червячных колес;
из поковок - ГОСТ 8479-70.
На поверхности готовых изделий не допускают трещин, раковин, спаек и других дефектов, могущих отрицательно влиять на их прочность и работоспособность.
Посадочные отверстия растачивают по допускам 3-го класса точности.

-cntrd-16.12. Шестерня и зубчатые колеса для редукторов

Шестерни и зубчатые колеса для редукторов должны изготовляться в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 16162-85E на редукторы общего назначения, другими действующими стандартами на редукторы и по чертежам заводов-изготовителей.
Шестерни и зубчатые колеса для редукторов поставляются преимущественно парами. Шестерни и зубчатые колеса для редукторов трубных мельниц вращающихся печей должны поставляться напрессованными на валы (зубчатые блоки), за исключением случаев, когда в результате такой насадки они становятся нетранспортабельными. Зубчатые колеса редукторов могут изготовляться цельными или составными - с насадкой зубчатых венцов на чугунные или стальные центры.
Шестерни, зубчатые колеса и валы редукторов изготавливаются:
из поковок и штамповок, отвечающих требованиям ГОСТ 7062-79 ГОСТ 8479-70, группа П;
из отливок из углеродистых и легированных сталей, отвечающих ГОСТ 977-75 .
Зубчатые колеса, изготовленные с применением литых заготовок, должны быть отбалансированы.
Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи изготавливаются со степенью точности по ГОСТ 1643-81 не ниже 10-9-7-В при окружной скорости до 5 м/с, 9-9-7-В при 5-8 м/с, 9-8-7-В свыше 8 до 12,5 м/с и 8-7-7-В свыше 12,5 м/с. Конические зубчатые передачи редукторов изготавливаются со степенью точности по СТ СЭВ 186-75 не ниже 9-8-7 В при окружной скорости до 12,5 м/с и 8-7-7-В более 12,5 м/с. Червячные цилиндрические передачи изготавливаются со степенью точности не ниже 7-Х.
Точность изготовления цилиндрических зубчатых передач с зацеплением Новикова устанавливается технической документацией предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Шероховатость рабочих поверхностей зубьев валов-шестерен, имеющих диаметр окружности выступов меньше диаметров рядом расположенных цилиндрических шеек, может быть на один класс ниже указанной.
Неравномерность твердости поверхности зубчатого венца и ступицы не должна превышать 50% допуска на твердость, указанного в чертеже.
Обработанные поверхности шестерен и зубчатых колес не должны иметь трещин, забоин, вмятин и ржавчины, Необработанные поверхности зубчатых колес должны быть окрашены после грунтовки маслостойкой краской красного цвета или вторым слоем грунта.
На корпусах редукторов длиной более 1000 мм должны быть предусмотрены горизонтальные обработанные поверхности для выверки редуктора при монтаже.

-cntrd-16.13. Бандажи вращающихся печей, сушильных барабанов и барабанных холодильников

Бандаки должны изготовляться в соответствии с требованиями ОСТ 22- 170-87 и нормативно-технической документации завода-изготовителя.
По способу крепления на корпусе печи бандажи изготавливаются двух типов:
бандажи, устанавливаемые на подбандажных обечайках корпуса печи с зазором (тип П);
ввариваемые в корпус печи (тип В).
Бандажи типа В изготавливаются в двух вариантах: с закрылками - для корпусов печей диаметром 4 м и более, и нагрузкой на опору 400 т и более; без закрылок с поднутрением - для корпусов печей диаметром 4 м и менее ж нагрузкой на спору 400 т и менее.
Бандажи должны изготовляться из литой стали марки 23ГМНФАЛ-Ш или кованой стали марки 23ГМНФА с соответствующим химическим составом и механическими свойствами, с твердостью HВ 167… 220.
Допускается изготовление бандажей из других сталей, механические свойства которых не ниже, чем у указанных.
После механической обработки непараллельность торцевых плоскостей бандажей типа П не должна превышать 1:5000 наружного диаметра бандажа, неконцентричность внутренней и наружной цилиндрических поверхностей - 1 мм, конусность наружной цилиндрической поверхности - 0,001.
При изготовлении бандажа из двух половин механическую обработку стыкуемых поверхностей производить по нормалям завода-изготовителя; непараллельность стыкуемых поверхностей допускается не более 0,5 мм.
Смещение кромок полубандажей по торцевым поверхностям допускается не более 0,5 мм, смещение кромок по поверхности катания - не более 1 мм.
Сварка и последующая термическая обработка зон шва производится по технологии предприятия-изготовителя.
Трещины всех видов и направлений, включения (поры, шлаки) суммарной площадью свыше 5% сечения шва не допускаются,
Усиление шва должно иметь плавный переход к основному металлу бандажа, превышение металла усиления шва над поверхностью катания - не более 1 мм.
Развал торцевой поверхности сварного бандажа не должен превышать 1 мм на 1000 мм радиуса бандажа.
Овальность бандажей не должна превышать для бандажей диаметром:
-cntrd-до 4000 мм - 2,0 мм
-cntrd-свыше 4000 до 5500 мм - 2,5 мм
-cntrd-свыше 5500 мм до 6100 мм - 3,0 мм
-cntrd-свише 6100 мм - 3,5 мм.
На рабочих поверхностях бандажа более 30 раковин глубиной более 5 мм и площадью более 1 см² каждая и трещины не допускаются.
Меньшие раковины должны зачищаться и завариваться.
Твердость металла заваренных мест на поверхности катания бандажей не должна отличаться от твердости основного металла более чем на 10%.
Каждый бандаж при поставке сопровождается сертификатом, в который включают данные о марке стали, ее химическом составе и механических свойствах, термической обработке, размерах и положении исправленных и неисправленных дефектов, результатах замеров геометрических параметров.
Бандажи и их части должны храниться на деревянных брусьях в горизонтальном положения.

-cntrd-16.14. Опорные ролики, контрольные ролики и ролики гидроупоров вращающихся печей, барабанных холодильников и сушильных барабанов

 

Ролики должны изготавливаться в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 14273-79 , которые распространяются на роликовые опоры, применяемые в цементной промышленности для вращающихся печей.
Опорные ролики изготавливаются из стали 30 ГСЛ-П, 35 ХМЛ-П, ЗОХГСЛ-П по ГОСТ 977-75 с механическими свойствами после термической обработки не ниже:
300 Н/мм² (30 кгс/мм²) - предел текучести;
550 Н/мм² (55 кгс/мм²) - временное сопротивление разрыву;
12% - относительное удлинение.
Допускается изготовление опорных роликов из других материалов, механические свойства которых не ниже вышеуказанных.
Оси опорных роликов изготавливаются из поковок по ГОСТ 8479-70 из стали марки 45.
Механические свойства оси опорного ролика должны быть не ниже:
для сечений до 850 мм - КП28 и группа IУ по ГОСТ 8479-70;
для сечений свыше 850 мм - предел текучести 250 Н/мм² (25 кгс/мм²) временное сопротивление разрыву 500 н/мм² (50 кгс/мм²), относительное удлинение 12%, относительное сужение 26%, ударная вязкость 3,5 кгс·м/см², твердость НВ 143 …179, группа У по ГОСТ 8479-70.
Допускается изготовление осей опорных роликов из других материалов, поковки которых имеют механические свойства не ниже вышеуказанных.
На рабочей поверхности ролика дефекты в виде раковин и трещин не допускаются; на остальных поверхностях не допускаются более 10 раковин глубиной более 5 мм и диаметром более IO мм.
Твердость рабочей поверхности ролика после термообработки должна быть не ниже НВ 150…217.
Конусность опорного ролика по наружному диаметру - не более 1 мм на длине 1000 мм.
Твердость шеек осей роликов HRC 40…52.

-cntrd-16.15. Обечайки вращающихся печей

Обечайки корпусов вращающихся печей должны быть изготовлены в соответствии с требованиями утвержденных технических условий ТУ 22-46-71 -80.
Обечайки поставляются заводом-изготовителем транспортабельными частями (в виде колец, рулонов или корытообразных сегментов), укомплектованными монтажно-сборочными и регулировочными приспособлениями.
При поставке обечаек в рулонах или корытообразными сегментами их сварка производится поставщиком на площадке потребителя. Длина обечаек определяется условиями транспортирования и согласовывается заказчиком с заводом-поставщиком.
Обечайки корпусов вращающихся печей должны изготовляться из хорошо свариваемых сталей спокойной плавки марки ВСтЗсп5 (ГОСТ 380-71) для листового проката толщиной до 25 мм и марки M16C (ГОСТ 6713-75) для листового проката толщиной свыше 25 мм. Рекомендуется применение стали марки 09Г2С (ГОСТ 19282-73 ) для всех толщин.

Разделку кромок листов для сварных швов и зазоры между свариваемыми встык элементами обечаек (секций) выполняют по технологии завода-изготовителя.
В случае сварки двух или более обечаек в секцию продольные швы двух смежных обечаек должны быть максимально смещены. Минимальное смещение допускается 250 мм.
Соединение элементов обечаек корпуса печи между собой и в монтажные блоки должно выполняться электросваркой. Рекомендуется широкое применение электрошлаковой сварки, автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса и в среде защитных газов.
Для швов, выполнение которых неосуществимо методами механизированной электросварки, а также для исправления дефектов допускается применять ручную сварку качественными электродами.
Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, непроваров, скоплений поверхностных пор и шлаковых включений, превышающих по размерам допустимые пределы. Оценка качества сварных швов производится в соответствии с требованиями ГОСТ 8512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод".
Работы по укрупнению секций производятся по технологии завода-изготовителя, учитывающей методы условия, в которых производятся работы.
Для сварных обечаек корпуса вращающейся печи, изготовленных из листов различной толщины, базовой поверхностью для измерений при изготовлении секции корпуса и при ремонте служит внутренняя поверхность (при толщине до 90 мм).
Местные выступы и смещение кромок внутри обечаек и секций, а так-е усиление сварочных швов, отрицательно влияющие на стойкость футеровки вращающейся печи, не должны превышать 3 мм. Смещение кромок листов обечаек внутрь попускается не более 2 мм, в наружную сторону - не более 4 мм при одинаковой номинальной толщине. Проверка сварочных швов производится шаблоном и линейкой.
Отклонение длины внутренней окружности от номинального» размера не должно превышать в отдельных обечайках и в промежуточных стыках секций корпусов диаметром до 4 м ± 6 мм; до 4,5 м ± 8 мм; 5 м и более ± 10 мм.
У двух соседних блоков указанное отклонение длины периметра в монтажном стыке не должно превышать 12 мм независимо от диаметра.

Измерение периметра разрешается производить по наружному диаметру с пересчетом на внутренний с учетом фактической толщины листов. В местах контроля сварные швы должны быть зачищены заподлицо с цилиндрической поверхностью обечаек.
Допуски на овальность изготовленных обечаек и секций с установленными монтажными приспособлениями не должны превышать: при толщине листа до 45 мм - 0,003 Д; более 45 мм - 0,002 Д, где Д - внутренний диаметр обечайки. Овальность определяют как разность размеров по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в одной плоскости у торца.
Неперпендикулярность торцевой плоскости обечайки к геометрической оси при измерении по образующей внутренней цилиндрической поверхности не должна превышать 2 мм. Если способ производства не обеспечивает изготовление обечаек или секций с соблюдением этого допуска, то необходимо производить контрольную сборку с маркировкой сопрягаемых элементов. Метод проверки перпендикулярности торцов к оси определяется заводом-изготовителем.
Допустимое отклонение длины блока и корпуса в целом устанавливают в пределах 1/3000 их длины. В зависимости от способов изготовления и транспортирования отдельных обечаек разрешается, по усмотрению завода-изготовителя, изменение длины отдельных обечаек при соблюдении указанного допуска.
Подбандажные обечайки с приваренными к ним и механически обработанными на заводе-изготовителе подбандажными пластинами являются базовыми в корпусе печи.
Обработанная рабочая поверхность подбандажных накладок должна быть перпендикулярна к плоскости базового торца подбандажной обечайки. Допустимая неперпендикулярность не более 2 мм на длину накладки. Разность по толщине накладок при этом допускается не более IО мм при внутреннем диаметре обечайки до 5 м и 13 мм при внутреннем диаметре свыше 5 м. Местные зазоры между подбандажными пластинами и поверхностью подбандажной обечайки допускаются до 1 мм на длине не более 50 мм.
Наименьшая длина (ширина) листа, входящего в обечайку, допускается 800 мм.
Совместный увод кромок ("домики") продольных швов не должен превышать 10 мм в наружную и 3 мм во внутреннюю сторону. Контроль производится шаблоном длиной не менее 250 мм. Отклонение от прямолинейности оси монтажных блоков допускается 5 мм при длине блоков 12 м и 8 мм при длине блоков свыше 12 м.
Обечайки корпуса вращающейся печи принимаются отделом технического контроля завода-изготовителя в соответствии с обусловленной в заказе технической документацией и действующими техническими условиями.
Секции обечаек сдают-принимают по взаимно согласованной изготовителем и заказчиком схеме комплектации корпуса (или его части) и ведомости поставки, обусловленной договором.

-cntrd-16.16. Колосники холодильников переталкивающего типа

Колосники должны изготовляться в соответствии с требованиями ОСТ 22-1297-79 "Колосники холодильников переталкивающего типа".
В зависимости от температурных зон колосниковой решетки колосники должны изготовляться из сталей следующих марок:
для горячей зоны - 40Х24H12СЛ и 50Х24H12САЛ (ГОСТ 2176-77);
для средней зоны - 12X18Н9ТЛ, 35Х23H7СЛ и 40Х23Н7САЛ (ГОСТ 2176-77);
для холодной зоныы - 45Л (ГОСТ 977-75 ).
Допускается изготовление колосников из других материалов, обеспечивающих сроки службы колосников по зонам не меньше, чем указанные выше марки.
При отсутствии указаний в чертежах предельные отклонения по размерам и массе, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать 3-му классу точности (ГОСТ 2009-55).
В колосниках не допускаются:
уменьшение щелей более, чем на 20% "живого" сечения;
увеличение щелей от номинального размера более, чем на 3 мм;
неплоскостность более 1% длины детали;
разностенность ребер жесткости более 30% ширины ребра.
На поверхностях отливок без исправления не допускаются: одиночные раковины, трещины глубиной более 0,25 толщины детали, площадью более 0,5 см², расположенные друг от друга на расстоянии менее 50 мм и общей площадью более 100 см²; раковины группового расположения диаметром и глубиной более 2 мм, Под групповым расположением дефектов следует понимать наличие более 10 дефектов на площади менее 20 см² при расстоянии между ними менее 8 мм.
Проверка качества поверхности, а также основных размеров подвергаются 5% колосников партии.
Результаты контроля и приемки должны быть оформлены документом, сопровождающим партию при отгрузке ее потребителю. При погрузке и выгрузке сбрасывание колосников не допускается. Колосники должны укладываться в штабеля как при погрузке, так и при хранении.

-cntrd-16. 17. Балки подколосниковые холодильников переталкивающего типа

Балки должны изготавливаться в соответствии с техническими требованиями ОСТ 22-841-81 "Балки подколосниковые холодильников. Технические требования".
В зависимости от выбранной конструкции, материала и технологии изготовления балки могут выполняться в виде цельных отливок и отливок из двух частей (сварнолитые) с последующей механической обработкой.
В зависимости от условий работы (места установки в холодильнике) и конструкции для изготовления балок должны применяться сталь марки 35 ХМЛ (ГОСТ 977-75 ) и чугун марки СЧ25 (ГОСТ 1412-85).
Допускается изготовление балок из других материалов, физико-механические свойства которых не ниже, чем у указанных.
На поверхностях стальных отливок без исправления не допускаются:
трещины любых размеров и направлений;
усадочные раковины глубиной более 1/4 толщины тела отливки площадью до 8% контролируемой поверхности;
газовые, земляные раковины и другие дефекты, поражающие поверхность глубиной более 10% толщины детали площадью 0,5 см², расположенные друг от друга на расстоянии менее 30 мм и общей площадью 100 см².
На поверхностях чугунных отливок без исправления не допускаются:
трещины любых размеров и направлений;
усадочные раковины глубиной более 1/3 толщины тела отливки площадью до 5% контролируемой поверхности;
газовые, земляные раковины и другие дефекты, поражающие поверхность глубиной более 12% толщины детали площадью 0,8 см², расположенные
друг от друга на расстоянии менее 25 мм и общей площадью 150 см².
Механические свойства сварных швов не должны отличаться от механических свойств основного металла более, чем на 10%.
Непрямолинейность и неплоскостность балок после отливки и сварки допускается не более 5 мм, а механически обработанных поверхностей не более 0,5 мм.
Механически обработанные поверхности балок не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений.
При погрузке и выгрузке балок отбрасывание их не допускается. При погрузке и при хранении балки должны укладываться в штабели.

-cntrd-16.18. Барабаны трубных мельниц

Барабаны должны изготавливаться в соответствии с техническими требованиями ОСТ 22- 840-81 "Барабаны трубных мельниц. Технические требования".
Основные размеры барабанов должны соответствовать требованиям Гост 12367-77.
Для изготовления обечаек барабанов должна применяться листовая сталь марки 09Г2С (ГОСТ 19282-73 ). Допускается изготовление обечаек барабанов из листовой стали марки 16Д (ГОСТ 6713-75).
Изготовление одной обечайки из листов различных марок не допускается.
Литые детали барабанов должны выполняться из конструкционной стали группы П (ГОСТ 977-75 ).
Дефекты всех деталей барабанов, обнаруженные до и после механической обработки, превышающие общей площадью после вырубки 5% контролируемой поверхности детали и глубиной 1/3 ее толщины, подлежит исправлению согласно нормативным документам завода-изготовителя. Трещины, независимо от их размеров, подлежат исправлению.
Попадание люков и отверстий под болты на сварные швы не допускается. Расстояние от отверстия до кромки листа для мельниц диаметром до 4 м должны быть не менее двух толщин листа, а для мельниц: диаметром свыше 4 м не менее толщины листа. Смещение внутренних кромок соседних обечаек относительно друг друга не должно быть более 2 мм. Усиление продольных и кольцевых сварных швов на внутренней поверхности барабана не должно быть более 3 мм.
Механические свойства металла сварных швов по временному сопротивлению разрыву, пределу текучести и относительному удлинению и ударной вязкости не должны отличаться от механических свойств основного металла более, чем на 15%. Методы определения механических свойств по ГОСТ 6996-66.
Все кольцевые сварные швы и стыки кольцевых и продольных швов на длине 200 мм от кольцевого шва должны быть подвергнуты 100%, а продольные швы - 50% контролю рентгенографией (ГОСТ 7512-82) или ультразвуковой дефектоскопией (ГОСТ 14782-76).
В кольцевых и продольных сварных соединениях не допускаются без исправления следующие дефекты: трещины всех видов и направлений; непровары всех видов; единичные поры и шлаковые включения, а также скопления и цепочки пор и шлаковых включений более допустимых по 4 классу ГОСТ 23055-78.
Посадочные диаметры фланцев барабана под загрузочную и разгрузочную крышки мельниц должны быть выполнены с предельными отклонениями не ниже, чем ДП (ГОСТ 25347-82 ) для размеров до 3150 мм и СД Ш (ГОСТ 25348-82 ) для размеров свыше 3150 мм до 10000 мм.
Предельные отклонения внутренних диаметров барабанов не должны превышать Js (ГОСТ 25347-82 ГОСТ 25348-82 ), предельные отклонения длин барабанов ± 10 мм.
Предельные отклонения размеров барабанов свыше 10000 мм устанавливаются по нормативно технической документации, действующей на предприятии-изготовителе.
Торцевое биение обработанных фланцев барабана к его геометрической оси не более 0,5 мм.
Отклонение от прямолинейности геометрической оси барабана допускается не более 0,5 мм на 1000 мм длины.

-cntrd-16.19. Бронефутеровочные плиты трубных мельниц

Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями ОСТ 22- 899-75 "Плиты бронефутеровочные трубных мельниц".
Плиты должны отливаться в зависимости от назначения и места установки из сталей следующих марок: I00ХГCЛ - для тонкого измельчения во второй и третьей камерах мельниц; Г1ЗХ2Л и 110Г1ЗЛ - для грубого измельчения в первой и второй камерах мельниц.
На всех поверхностях бронефутеровочных плит литейные дефекты глубиной более 5 мм, площадью более 25 см² без исправления не допускаются. Общая площадь пораженной поверхности не должна быть более 100 см^2.
Предельные отклонения по размерам могут колебаться в зависимости от номинальных размеров плит: по длине, ширине и короблению - ±1,5 ፥ 5 мм; для радиуса кривизны ± 6 мм; по толщине 2 ፥ 3 мм; по диаметрам отверстий ±2 мм (минимальные значения отклонений соответствуют минимальным размерам плит, максимальные значения - максимальным размерам).
Огневая резка бронефутеровочных плит из сталей марок Г1ЗХ21 и 11ОГ1ЗЛ должна производиться после термической обработки.
Проверка на соответствие качеству поверхности, чертежным размерам и нормам предельных отклонений, а также твердости материала подвергаются не менее 5% бронеплит партии.
При погрузке и выгрузке сбрасывание бронефутеровочных плит не допускается. Плиты должны укладываться в штабели.

-cntrd-16.20. Секторы междукамерных и выходных перегородок трубных мельниц

Секторы междукамерных и выходных перегородок трубных мельниц должны изготавливаться в соответствии с техническими требованиями ОСТ 22- 218-80.
Секторы должны быть изготовлены из стали марки Г1ЗХ2Л или из других материалов, по механическим свойствам не уступающих указанной марке стали. Химический состав стали Г1Х2Л по ОСТ 22- 899-75.
Неплоскостность секторов более 5 мм при длине до 1200 мм и 8 мм при длине свыше 1200 мм без исправления не допускается.
На всех поверхностях секторов не допускаются без исправления литейные дефекты глубиной более 5 мм, площадью 25 см², общая площадь поражения не должна превышать 5% всей поверхности детали.
Отливки в зависимости от выбранной марки стали долин проходить термическую обработку.
Огневая резка секторов из стали марки Г1ЗХ21 должна производиться после термической обработки.
Правка отливок после термической обработки, в случае необходимости, должна производиться в холодном состоянии.
Проверке соответствия качества поверхностей требованиям ОСТ 22-218-80, требованиям рабочих чертежей, конфигурации сектора и расположения гнезд под бронефутеровочные болты подвергается каждый сектор, а проверке соответствия размеров по форме и расположению щелей - 10% секторов от партии.
Секторы допускается хранить в штабелях на складах любых типов.

-cntrd-16.21. Крышки загрузочные и разгрузочные трубных мельниц

Крышки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями ОСТ 22-910-82 .
В зависимости от конструкции и технологии изготовления крышки могут выполняться в виде цельных отливок, отливок из двух и более частей, механически обработанных после сварки и термической обработки.
Для изготовления крышек применяются марки сталей, физико-механические свойства которых не ниже, чем у стали марки 25 Л-П (ГОСТ 977-75).
Предельные отклонения отливок по размерам и массе, припуски на механическую обработку должны соответствовать III классу точности ГОСТ 2009-55.
На необрабатываемых поверхностях отливок дефекты глубиной более 10 мм, общей площадью свыше 50 см² и количеством более 3 шт. на контролируемой поверхности без исправления не допускаются.
На обработанных поверхностях литейные дефекты без исправления не допускаются.
Механические свойства сварных швов не должны отличаться от механических свойств основного металла более, чем на 10%.
Механически обработанные поверхности крышек не должны иметь поверхностных повреждений и других механических дефектов.
У сварнолитых крышек швы должны быть подвергнуты 100% контролю ультразвуковой дефектоскопией (ГОСТ 14782-76) или просвечиванием проникающими излучениями (ГОСТ 7512-82). Допустимые нормы по ультразвуковой дефектоскопии должны соответствовать технической документации предприятия-изготовителя.
Посадочная поверхность цапфы крышки должна быть законсервирована по ГОСТ 9. 014-78.
В конструкции крышек для строповки должны быть предусмотрены грузозахватные приспособления и устройства.
Крышки должны храниться на деревянных брусьях в положении цапфой вверх.
Условия хранения крышек должны исключать возможность их повреждения.

-cntrd-16.22. Металлоконструкции

При реконструкции, модернизации и ремонте оборудования приходится выполнять большие объемы работ по изготовлению, демонтажу и монтажу или ремонтно-восстановительным работам различных металлоконструкций из сортового проката. Они разделяются на строительные (площадки, лестницы, фермы, колонны и др.), технологические-нестандартизированное оборудование завода (бункера, течки, рамы и т.п.) и ремонтную оснастку (инвентарные леса, приспособления, инструмент и т.п.).
К металлоконструкциям предъявляются следующие требования:
- заменяемые металлоконструкции (строительные и технологические) должны быть изготовлены в подготовительный период, а во время ремонта заблаговременно завезены в ремонтную зону, металлоконструкции ремонтной оснастки используются согласно ППР;
- существующие и мешающие процессу ремонта строительные конструкции (перила, площадки, лестницы и т.п.) срезаются и восстанавливаются ремонтной организацией;
- вновь изготавливаемые металлоконструкции (строительные и технологические) должны быть выполнены на основании чертежей;
- ремонтные работы по металлоконструкциям, подлежащим ремонтно-восстановительным работам, могут выполняться на основании эскизов, ведомости дефектов и должны оплачиваться по отраслевым прейскурантам, калькуляциям трудовых затрат или расцененной описи работ.

-cntrd-17. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ И МАТЕРИАЛАМИ,ОРГАНИЗАЦИЯ ИХ ХРАНЕНИЯ

 

17.1. Потребность цементных предприятий в запасных частях на ремонт и эксплуатационное обслуживание оборудования обосновывается расчетами, произведенными отделом главного механика предприятия по утвержденным Минстройматериалов СССР нормам.
При этом следует учитывать необходимость систематического пополнения склада запасными частями до рекомендованного норматива неснижаемого запаса.
Одним из путей по сокращению общего норматива запасных частей и неснижаемого запаса может явиться создание региональных складов для групп заводов.
17.2. Общий норматив неснижаемого запаса сменных деталей в денежном выражении предусматривается промфинпланом предприятия.
17.3. Неснижаемый запас сменных деталей оборудования включает минимальное их количество, необходимое для обеспечения бесперебойной работы предприятия, в зависимости от числа однотипного оборудования, сроков службы деталей, а также условий и сроков получения деталей или заготовок.
Расчет норматива неснижаемого запаса сменных узлов и деталей в
натуральном и денежном выражении производит отдел главного механика предприятия, исходя из норм, рекомендуемых в приложении 6.
17.4. Обеспечение материалами осуществляет отдел материально-технического снабжения завода на основании отраслевых норм расхода материалов на ремонт и эксплуатационное обслуживание машин и оборудования (на млн. рублей балансовой стоимости), утвержденных Минстройматериалов СССР и других нормативных документов.
17.5. Потребность цементных предприятий в запасных частях и материалах на ремонт и эксплуатационное обслуживание машин и оборудования удовлетворяется за счет:
17.5.1. Получения крупных и специальных запасных частей с предприятий машиностроительных министерств (Минстройдормаша, Минэнергомаша и др.).
17.5.2. Получения крупных и специальных запасных частей с машиностроительных предприятий (баз) промышленности строительных материалов.
17.5.3. Получения запасных частей для общеотраслевого оборудования (металлообрабатывающее, кузнечно-прессовое, литейное оборудование, строительно-дорожная, грузоподъемная и землеройная техника в т.д.) через территориальные органы материально-технического снабжения Госснаба СССР и соответствующие органы Госагропрома СССР.
17.5.4. Поставки запасных частей для импортного оборудования иностранными фирмами (ограничено).
17.5.5. Изготовление запасных частей силами ремонтно-механического цеха предприятия и соответствующих служб производственных цехов.
17.5.6. Других источников обеспечения.

17.6. Разработка и реализация планов материально-технического снабжения запасными частями к общеотраслевому оборудованию (п. 17.5.3) осуществляются отделами материально-технического снабжения цементных предприятий в соответствии с руководством по составлению заявок на запасные части к отечественному оборудованию машинам, получаемым через территориальные органы материально-технического снабжения Госснаба СССР и реализации фондов на них и Правилами снабжения потребителей запасными частями к автомобилям, тракторам, сельскохозяйственным и другим машинам организациями системы Агропрома СССР.
Для подготовки заявок на указанные запасные части отдел главного механика своевременно выдает отделу материально технического снабжения соответствующие обоснования.
17.7. Разработка и реализация планов материально-технического снабжения запасными частями по п.п. 17.5.1; 17.5.2; 17.5.4 осуществляется отделом главного механика цементного предприятия в соответствии с руководством по составлению заявок и реализации Фондов на запасные части к оборудованию, изготовленному предприятиями Минстройдормаша и других машиностроительных министерств, а также на запасные части к импортным машинам и оборудованию, эксплуатируемым на предприятиях Минстройматериалов СССР.
Предприятия обязаны принимать меры по сокращению закупки запчастей из капиталистических стран за счет размещения заказов на их изготовление на отечественных предприятиях или изготовления и силами.
17.8. Обеспечение производственных цехов предприятий запасными частями, изготовленных по п.17.5.5, осуществляется в следующем порядке:
17.8.1. Производственные цехи предприятий выдают отделу главного механика заказы на необходимые узлы и детали, в такие на услуги ремонтно-механических цехов.
17.8.2. Ежемесячно цехи-заказчики подают в отдел главного механика заявке о включении в месячные номенклатурные планы производства ремонтно-механических цехов работ по изготовлению деталей и узлов по ранее выданным заказам.
17.8.3. На основании заявок отдел главного механика предприятия ежемесячно выдает ремонтно-механическому цеху задания на изготовление деталей и узлов и оказанию услуг производственным цехам.
17.8.4. Заказы, выдаваемые ремонтно-механическим цехам через ОГМ подразделяются на годовые (серийные) и разовые. Годовые заказы выдаются на детали, расходуемые равномерно в течение года, разовые - на детали и услуги по мере выявления потребности в них, но не позднее срока представления заявки на включение заказов в месячный план.
Залазы на детали, требующие изготовления заготовок (отливок, поковок), выдаются не менее, чем за 3-4 месяца до срока поставки деталей.
17.8.5. Отдел главного механика распределяет выполнение заказов ремонтно-механический цехом, проводит предварительное нормирование трудоёмкости выполнение заказов и затрат станко-часов и на основания заявок производственных цехов составляет месячные номенклатурные планы производства ремонтно-механических цехов, утверждаемые руководством предприятия.
17.8.6. Месячная номенклатурная производственная программа РМЦ составляется с расчетом сохранения резерва мощности для выполнения не предусмотренных номенклатурным планом особо срочных заказов (10-15% общего объема производства).
17.8.7. Изменения в утвержденный номенклатурный плат может внести только главный механик предприятия в исключительных случаях.
Сроки изготовления необходимых для ремонтов узлов и деталей должны соответствовать срокам запланированных ремонтов.
17.8.8 Учет выполнения РМЦ месячной производственной программы ведется по исполненным заказам, предусмотренным номенклатурным планом, с оценкой их согласно цеховому нормированию.

17.9. За своевременное пополнение неснижаемого запаса сменных деталей оборудования и за соблюдение установленного предприятию норматива несет ответственность главный механик завода. Контроль за соблюдением норматива неснижаемого запаса сменных деталей оборудования осуществляет главный бухгалтер завода.
17.10. Ответственность за своевременное и полное обеспечение завода запасными частями, кроме указанных в п.17.5.3, возлагается на главного механика.
17.11. Ответственность за своевременное и полное обеспечение завода всеми ремонтными материалами и нормализованными запасными частями, которые поступают от других предприятий и организаций, возлагается на заместителя директора завода, ведущего снабжением, или на начальника отдела снабжения.
17.12. Все получаемые со стороны и изготовленные силами завода запасные части: и узлы машин, а также модели отливок принимаются общезаводским материальным складом и хранятся в крытом помещении, оборудованном подъемно-транспортными средствами, стойками, пирамидами, полками и стеллажами.
17.12. 1. Для хранения деталей из цветных металлов, подшипников качения, гидравлической и смазочной аппаратуры должны быть специальные помещения, отапливаемые и соответствующим образом оборудованные.
17.12.2. Все поступающие на склад детали должны быть подготовлены для хранения; консервацию и смазку длительно хранящихся деталей необходимо периодически обновлять.
Приемку, хранение и консервацию запасных частей необходимо производить, руководствуясь инструкцией "Порядок отгрузки, приемки и хранения запасных частей к цементному оборудованию", утвержденной 25.12.82г. Зам. Министра Промстройматериалов СССР.
17.12.3. Хранение отдельных тяжелых и крупных деталей и узлов оборудования должно отвечать требованиям ГОСТ, ОСТ технических условий, установленных на эти изделия. Склад осуществляет выдачу запасных частей и узлов по заявкам механиков цехов, подтвержденным главным механиком.
17.12.4. Запасные части, демонтированные при ремонте и предназначенные для дальнейшего использования, должны быть отремонтированы, укомплектованы и законсервированы.
17.13. Поступившие на общезаводской склад запасные части приходуются и заносятся в учетную карточку (приложение 2, Форма П.2.13). Однотипные детали с одинаковыми характеристиками, независимо от поставщиков, заносятся в одну карточку.
Каждая деталь (или партия однотипных деталей), хранящаяся на материальном складе, должна быть снабжена биркой с указанием наименования детали, номера ее чертежа и наименования машины, для которой она предназначена. Бирку прикрепляют к детали или к стенке ячейки складского стеллажа, на котором хранятся однотипные детали.
17.14. Проверку технического состояния и сохранности запасных частей периодически производит комиссия в составе главного механика завода, инженера по запасным частям ОГМ и заведующего складом.
17.15. В каждом производственном цехе в специальных кладовых должны храниться материалы и быстроизнашивающиеся запасные части, инструменты и приспособления, необходимые для текущего обслуживания оборудования.

-cntrd-18 ЧЕРТЕЖНОЕ ХОЗЯЙСТВО. ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ И РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА ОБОРУДОВАНИЕ УНИФИКАЦИЯ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

 

18.1. Одним из важнейших условий успешной работы службы главного механика является четко организованное чертежное хозяйство. С этой целью на каждом предприятия организация и ведение чертежного хозяйства вменяются в обязанности конструкторского бюро (отдела).
18.2. Работа конструкторского бюро ведется по утвержденному главным инженером плану. Задания на выполнение чертежей выдаются механиками цехов через главного механика предприятия или другими специалистами через главного инженера.
18.3. Основными задачами конструкторских бюро по ведению чертежного хозяйства являются: составление альбомов чертежей оборудования; получение чертежей на запасные части к оборудованию от заводов-изготовителей; изготовление чертежей на запасные части к оборудованию и не стандартизированное оборудование, копирование чертежей, а также выполнение работ по унификации узлов и деталей оборудования.
18.4. Рабочие чертежи, выполняемые в конструкторском бюро, должны быть оформлены в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации (ЕСКД) иметь номер по принятой в конструкторском бюро нумерация.
18.5. Выполнение работ по унификации узлов деталей оборудования позволяет сократить число изготовляемых типоразмеров, совершенствовать их конструкцию, применять наиболее прогрессивную технологию их производства, а также снизить необходимый запас деталей и узлов на складах.
18.6. При унификации деталей и узлов используются:
- альбомы рабочих чертежей, в которых фиксируются все данные о деталях и узлах и требованиях к ним (размеры, материалы, качество обработки, допуски и т.д.);
- паспорта оборудования, в которых систематически фиксируются все изменения, вносимые при модернизации оборудования, его узлов и деталей.
18.7. Учет, хранение, обращение конструкторской документации должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 2.501-68. Единая система конструкторской документации. Правила учета и хранения.
18.8. Конструкторская документация сдается в технический архив на хранение в комплектном виде, а текстовая документация в виде сброшюрованных томов.
18.9. Принятые на хранение документы учитываются в инвентарных книгах, которые заполняются на основании данных основных надписей (штампов) и титульных листов текстовых материалов.
18.10. Подлинники чертежей могут выдаваться только: для изготовления дубликатов; для внесения изменений при наличии оформленных на это решений; для снятия светокопий.

18.11. Выдача подлинников для внесения изменений, а также внесение изменений в подлинник долины производиться в соответствии с ГОСТ 2. 503-74 . Единая система конструкторской документации. Правила внесения изменений.
18.12. Эксплуатационная документация разрабатывается предприятием-изготовителем оборудования и предназначена для изучении конструкции оборудования и правил его эксплуатации (использования, технического обслуживания и хранения).
На основное технологическое оборудование на предприятии должны храниться следующие эксплуатационные документы:
18.12.1. Техническое описание предназначено для изучения оборудования и должно содержать описание его устройства и принципа действия, а также технические характеристики и другие сведения, необходимые для рационального использования технических возможностей изделия.
18.12.2. Инструкция по эксплуатации содержит сведения, необходимые для правильной эксплуатации оборудования и поддержания его в работоспособном состоянии. Описание работ и операций, проводимых с оборудованием, излагаются в технологической последовательности; при этом указываются способы выполнения работ, необходимые приборы, инструмент, принадлежности, мероприятия, проводимые обслуживающим персоналом при непредвиденных остановках в работе.
18.12. 3. Инструкция по техническому обслуживанию содержит порядок и правила технического обслуживания оборудования. В ней приводятся указания по техническому обслуживанию оборудования, выполнение которых обеспечивает постоянную исправность и готовность оборудования к работе.
18.12.4. Инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования на месте его применения содержит сведения, необходимые для технически правильного проведения монтажа, пуска, регулирования и обкатки.
18.12.5. Формуляр - это документ, который удостоверяет гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики оборудования, отражает техническое состояние данного оборудования и содержит сведения по его эксплуатации (длительность и условия работы, техническое обслуживание, виды ремонта и другие данные за весь период эксплуатации).
18.12.6. Паспорт является документом, удостоверяющим гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и характеристики оборудования.
18.12.17. К прочим эксплуатационным документам относятся инструкции для отдельных специалистов обслуживающего персонала; инструкции по технике безопасности; инструкции по проведению различных специальных работ, проверок; нормативные документы; каталоги и т.п.
18.13. Ремонтная документация - это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.

-cntrd-18.14. К организационно-технической документации относятся:

18.14.1. Ведомость дефектов - предназначена для определения объема ремонтных работ. Ведомость дефектов служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, составления смет, разработки сетевых и линейных графиков, технологических карт производства работ, общей организации и технология ремонта. Ведомость дефектов представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, приборов и т.п) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.
Ведомость дефектов должна содержать перечень дефектов, не только обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке агрегата, машины и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.
18.14.2. Смета служит для определения стоимости ремонтных работ.
Смета - основной плановый документ для финансирования расходов, она определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт.
18.14.3. График календарный - служит для определения календарных сроков остановки на ремонт основного оборудования. Календарные графики составляются на год (годовые графики) и на месяц (месячные графики), календарный график позволяет ремонтной организации (подрядчику) своевременно осуществить инженерную подготовку ремонтного производства.
18.14.4. График линейный - служит для определения объема и стоимости работ по ремонту несложных объектов, состава ремонтных бригад, календарных сроков выполнения в линейной последовательности, обеспечения трудовыми ресурсами, механизмами, инструментом. Линейные графики проведения ремонтных работ целесообразно составлять на капитальные ремонты конструктивно несложного оборудования (мешалки, насосы, теплообменники, технологические коммуникации и т.п.).
18.14.5. График сетевой - служит для определения технологической последовательности и организационной взаимосвязи между работами по ремонту сложных объектов и сроками выполнения с учетом структуры обеспечения трудовыми, материальными и другими необходимыми ресурсами, а также взаимодействия ремонтных организаций, участвующих в ремонте.
Сетевой график - это графическая модель ремонтного процесса в подготовительный, остановочный и пуско-наладочный периоды, отражающая взаимосвязи между работами, необходимыми для достижения конечной цели.
Для построения сетевых графиков необходимо знать содержание и продолжительность ремонтных операций, затраты труда и времени на каждый вид работ. В период ремонта на графике отмечают фактическую продолжительность выполнения плановых работ с целью выявления неточности планирования и избегания их при составлении последующих графиков.

-cntrd-18.15. К организационно-технологической документации относятся:
18.15.1. Проект производства работ (ШР) - служит для установления организационной и технологической последовательности и безопасных методов проведения капитального и текущего ремонтов крупногабаритного тяжеловесного оборудования, при выполнения работ на высоте, в труднодоступных местах, в местах повышенной опасности.
18.15.2. Руководство по капитальному ремонту - служит для определения номенклатуры и объема работ, последовательности проведения организационно-технических и технологических мероприятий при капитальном ремонте отдельных единиц оборудования или их составных частей.
18.15.3. Технологическая карта - служит для определения технологии выполнения отдельных видов ремонтных работ на объекте и разрабатывается в соответствии с ГОСТ 3.1115-79 (раздел 6. "Правила оформления карты технологического процесса ремонта").
18.16. К нормативно-технической документации относятся:
18.16.1. Технические условия (Т7) на капитальный ремонт - служат для определения номенклатуры работ, порядка и методов их проведения при капитальном ремонте установок, машин и механизмов серийного изготовления и установления конкретных технических требований, показателей, норм, параметров, технических характеристик, которым должно соответствовать оборудование данного вида после ремонта.
ТУ являются основной категорией нормативно-технической ремонтной документации, устанавливается конкретные технические требования к оборудованию, подвергающимися ремонту. Их разрабатывают при отсутствии государственных или отраслевых стандартов, общих технических требований, распространяющихся на ремонт данного вида оборудования. ТУ разрабатывают на основе рабочей, конструкторской, эксплуатационной, технологической документации. В ТУ излагают требования и последовательности проведения ремонтных работ и методику их осуществления.
18.16.2. Стандарт предприятия (СТП) - служит для определения номенклатуры работ, организации и порядка их проведения при ремонте технологического оборудования.
18.17. К конструкторской документации относятся ремонтные чертежи. Они предназначены для установления размеров при ремонте деталей, сборочных единиц, изготовления новых деталей взамен изношенных, а такие при оборке и контроле отремонтированного изделия с измененными присоединительными размерами, при определении условий монтажа, изготовления специального инструмента принадлежностей.

-cntrd-19. ПОВЫШЕНИЕ СРОКОВ СЛУЖБЫ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ОБОРУДОВАНИЯ. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ

19.1. Важность проблемы повышения надежности оборудования цементной промышленности непрерывно возрастает в связи с интенсификацией технологических процессов, повышением производительности технологических линий, усложнением оборудования и увеличением воздействующих на него нагрузок.
Внедрение мероприятий по повышению надежности позволяет: обоснованно осуществлять модернизацию оборудования и совершенствование его узлов и деталей; улучшать условия эксплуатации оборудования; правильно назначать гарантийные сроки службы деталей и определять потребность в запасных частях; удлинить межремонтные периоды и снижать численность ремонтного и эксплуатационного персонала, уменьшая в связи с этим стоимость ремонтов и расходы на эксплуатацию оборудования; улучшать планирование и организацию ремонтов.
Проблема надежности характеризуется двумя основными аспектами:
- оценка надежности эксплуатируемого оборудования, установление и анализ причин выхода из строя деталей и узлов, учет их фактических сроков службы;
- повышение надежности оборудования путем разработки и реализации мероприятий, направленных на увеличение долговечности деталей и узлов.
19.2. Основными факторами, оказывающими влияние на надежность и долговечность цементного оборудования, являются: механические свойства металлов, из которых изготовлены детали; качество их изготовления и конструктивное выполнение; применение упрочняющей обработки; законы нагружения и условия эксплуатации.
19.3. Проведение работ по оценке надежности оборудования на предприятиях осуществляется ОГМ, при этом цементные предприятия обязаны:
19.3.1. Анализировать основные причины выхода из строя деталей, оценивать характер износа и поломок и влияние факторов, вызывающих повреждение деталей.
19. 3.2. Классифицировать причины выхода из строя деталей на: конструктивные (несовершенство конструктивных решений); технологические (нарушение технологии изготовления, применение не соответствующего материала); эксплуатационные (нарушение правил эксплуатации оборудования и сроков проведения ПТО и Р).
19.3.3. Своевременно представлять объективные данные по эксплуатационной надежности оборудования вышестоящим и заинтересованным организациям.
19.3.4. Разрабатывать технические требования на быстроизнашивающиеся детали совместно с заинтересованными организациями.
19.3.5. Составлять номенклатурные ведомости изнашивающихся деталей оборудования (приложение 2.12) с целью определения и фиксирования действительных сроков службы деталей, разработки нормативов для установления неснижаемого запаса деталей и узлов, составления заявок на их получение и разработки мероприятий по повышению надежности оборудования.
Номенклатурные ведомости составляются для каждого вида оборудования на основании данных заводов-изготовителей и фактических сроков службы деталей.

19.4. Для повышения надежности цементного оборудования предприятия обязаны:
19.4.1. Обеспечить эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт оборудования строго в соответствии с требованиями заводов-изготовителей и нормативно-технической документации.
19.4.2. При систематическом выходе из строя деталей и узлов из-за несовершенства конструкции:
- предъявить претензии заводу-изготовителю на устранение конструктивных недостатков;
- разработать совместно с заинтересованными организациями мероприятия по совершенствованию конструкции;
- согласовать с проектными организациями и изготовителем конструктивные изменения.
19,4.3. Широко применять упрочняющие технологии для повышения долговечности быстроизнашивающихся деталей.
19.5. Важнейшими факторами, определяющими эксплуатационную надежность и долговечность деталей и узлов, являются физико-механические свойства рабочих поверхностей, к которым предъявляются требования по износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности и др.
Одним из наиболее эффективных путей улучшения свойств рабочих поверхностей является их упрочнение.
19.5.1. Для упрочнения деталей необходимо шире использовать следующие современные технологии и методы:
-lftd- - автоматическая наплавка под флюсом и в среде защитных газов;
-lftd- - электрошлаковая наплавка;
-lftd- - газотермическое напыление;
-lftd- - плазменное напыление;
-lftd- - металлизация (электродуговое напыление);
-lftd- - детонационное напыление;
-lftd- - диффузионное напыление;
-lftd- - электронно-лучевой метод;
-lftd- - лазерный метод;
-lftd- - гальванический метод;
-lftd- - химико-термический метод;
-lftd- - гуммирование;
-lftd- - импульсное упрочнение;
-lftd- - покрытие тугоплавкими и износостойкими эмалями и порошками.
19.5.2. Приведенные технологии позволяют использовать для упрочнения широкую гамму материалов:
- сплавы на основе железа, никеля, кобальта, высокохромистые, с добавками вольфрама, молибдена, ванадия, ниобия и других карбидообразующих;
-lftd- - алюминий, цинк для антикоррозионной защиты;
-lftd- - керметы;
-lftd- - керамику;
-lftd- - стеклокерамику;
-lftd- - эмаль;
-lftd- - пластмассы;
-lftd- - металлопластмассы;
-lftd- - антифрикционные материалы;
-lftd- - порошки.

19.5.3. Обоснованное использование указанных технологий и материалов позволяет повысить срок службы быстроизнашивающихся деталей в 2 и более раз, придать рабочим поверхностям деталей из конструкционных сталей (в зависимости от условий их работы) специальные качества: высокую твердость и износостойкость, жаростойкость, коррозионную стойкость, антифрикционные свойства.
Использование упрочняющих покрытий всегда эффективно и экономически целесообразно и позволяет путем восстановления с упрочнением многократно использовать большинство деталей, осуществлять упрочнение ряда деталей, не демонтируя их.
19.6. Объем упрочненных деталей и изделий в эксплуатируемом оборудовании должен соответствовать нормативному показателю удельного веса деталей, изготавливаемых с применением прогрессивных ресурсосберегающих технологий.
19.7. Упрочнение деталей следует производить по технологическим картам (см. приложение 13), разработанным в соответствии с техническим требованиями на упрочняющие покрытия. Технологическая карта включает метод упрочнения, технологический регламент проведения работ, материал упрочнения, физико-механические параметры покрытия.
19.8. Упрочнение и восстановление основной номенклатуры деталей следует производить централизованно на специализированных участках по упрочнению на предприятиях Цемремонта. Допускается проводить упрочнение и восстановление единичных деталей ограниченной номенклатуры силами ремонтно-механических цехов цементных предприятий.
19.9. Детали, подлежащие повторному восстановлению и упрочнению, не должны эксплуатироваться при достижении предельно допустимого износа.
19.10. На предприятии должна быть организована система оборачиваемости деталей при восстановлении и упрочнении путем создания необходимого обменного фонда сборочных единиц оборудования.

-cntrd-19.11. Методы контроля упрочненных деталей

19.11.1. Контроль деталей, упрочненных наплавной:
- внешний осмотр для контроля формы наплавленного валика, выявление подрезов, наплывов, поверхностных трещин;
- проверка замеров с помощью измерительных инструментов:
- капиллярная дефектоскопия с использованием проникающих жидкостей
- ультразвуковая дефектоскопия;
- измерение твердости.
В особых случаях, при разрушении покрытия, когда вышеперечисленные методы не обеспечивают контроль качества покрытия, следует применять:
- дефектоскопию рентгенографическим методом;
- определение содержания феррита при наплавке аустенитной коррозионностойкой стали;
- определение микроструктуры;
- химический анализ покрытия.
19.11.2. Контроль деталей, упрочненных напылением:
- внешний осмотр; выявление недопустимых дефектов, к которым относятся: вздутие покрытий из-за плохой адгезии к основному металлу, трещины, сплошная пористость;
- проверка размеров с помощью измерительных инструментов;
- измерение твердости;
- капиллярная дефектоскопии с использованием проникающих жидкостей.
19.12. Рекомендуемая номенклатура деталей машин и оборудования, подлежащих упрочнению:
- вращающиеся печи: опорные ролики, контрольные ролики, ролики гидроупоров, плиты порога, форсунка, теплообменники, подбандажные башмаки;
- трубные мельницы: течка загрузочная, бронеплиты лобовые, секторы решетки, секторы перегородок, трубошнеки, горловины, муфты зубчатые, брусы;
- колосниковые холодильники: толкающие ролики, катки опорные, колосники, молотки дробилки, звездочки и направляющие скребковых конвейеров;
- клинкерные конвейеры: звездочки, пальцы, ковши;
- грейферные краны: ходовые катки, катки тележек;
- шламнасосы: улитки, крышки, рабочие колеса, бронедиски, втулки
сальника;
- пневмовинтовые насосы: шнеки, броневтулки, клапаны;
- пневмокамерные насосы: конусы загрузочные;
- молотковые и щековые дробилки: била, щеки, бронеплиты корпуса;
- винтовые конвейеры; шнеки;
- крановые мешалки: ходовые колеса;
- дымососы и вентиляторы: турбины, валы;
- электрофильтры: осадительные электроды, корпусы.

-cntrd-20. АВАРИИ И НЕИСПРАВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ, ИХ ЛИКВИДАЦИЯ, РАССЛЕДОВАНИЕ И УЧЕТ

 

20.1. Классификации неисправностей оборудования.
20.1.1. Неисправность - состояния оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической конструкторской документации.
Пример неисправностей: нагрев подшипникового узла, износ зубьев зубчатого зацепления более допустимого значения и т.п, неисправности, не приводящие к потере работоспособности оборудования.
20.1.2. Отказ - нарушение работоспособного состояния оборудования.
Отказы подразделяются на поломки и аварии.
20.1.3. Поломка - отказ оборудования, приводящий к его остановке менее, чем на 8 часов, Примеры поломок: поломка подшипников качения,
редукторов небольшой мощности, поломка шнека и т.п.
20.1.4. Авария - отказ оборудования, приводящий к его остановке на 8 часов и более.
Пример аварий: расплавление цапфовых подшипников, поломка валов дымососов, поломка редуктора привода мельницы или вращающейся печи и т.п.
20.1.5. Крупная авария - такая авария, которая отражается на работе предприятия в целом его отдельных производств.
К крупным авариям относятся:
- раздражение корпусов и днищ мельницы, приведшее к остановке мельниц на срок более 3-х суток;
- разрушение корпусов редукторов главных приводов вращающихся печей и мельниц;
- раздушение бандажей вращающихся печей Ø 5 м более;
- разрушение подрекуператорных обечаек, вызвавшее падение подрекукераторного узла;
- взрыв или возгорание в электрофильтрах, повлекшее за собой выход из строя коронирующих или осадительных электродов и балок подвески;
- выход из строя горячей камеры колосникового охладителя клинкера с повреждением поперечных и продольных подколосниковых балок;
- разрушение и падение клинкерного конвейера, приведшие к серьезным повреждениям металлических конструкций конвейера;
- разрушение и падение мостовых грейферных кранов;
- взрывы и пожары, связанные с эксплуатацией мазутного хозяйства
и углеприготовительних отделений на объекте, использующем в качестве топлива мазут и уголь.

20.2. Обязанности обслуживающего персонала при обнаружении аварии.
20.2.1. Рабочий, обнаружив в обслуживаемом агрегате или машине отклонение от нормальной работы, или поломку, препятствующую дальнейшей эксплуатации оборудования, обязан:
- остановить агрегат или машину, немедленно известить об этом мастера смены, механика или начальника цеха; при незначительной неисправности устранить ее самостоятельно;
- если машина или агрегат нуждается в длительном ремонте, то при наличии резервной машины подготовить к эксплуатации.
20.2.2. Мастер смены, узнав об аварии или неисправности машины, обязан:
- осмотреть машину с целью определения причины возникновения и характера аварии или неисправности;
- при авариях или поломках, которые могут быть устранены силами средствами цеха, немедленно организовать ремонт, известие об неисправности администрацию цеха;
- в случае крупной аварии, требующей длительного ремонта, запрещается приступать к устранению аварии до обследования машины механиком или начальником цеха, при наличии резервной машины обеспечить её пуск в эксплуатацию;
- зафиксировать неисправность в журнал приемки и сдачи смен эксплуатационным персоналом (приложение 2. Форма П.2.1).
20.2.3. Механик цеха, получив сообщение об аварии или неисправности машины, обязан:
- уточнить характер и причины аварии или неисправности, принять меры к быстрейшему устранению их по возможности силами цехового персонала и сообщить о случившемся главному механику предприятия;
- дать предложения по виновникам аварии и их персональной ответственности за допущенную аварию;
- организовать работы по ликвидации аварии или неисправности машины;
- обсуждать каждую аварию и неисправность на производственных совещаниях смен с целью недопущения подобных аварий впредь.
20.2.4. Главный механик предприятия, получив сообщение об аварии или неисправности, должен:
- немедленно осмотреть машину или агрегат, выявить причину аварии, установить длительность и объемы восстановительных работ;
- составить график восстановительных работ, осуществлять руководство работой по ликвидации аварии, обеспечив их выполнение в кратчайший срок;
- сообщить главному инженеру предприятия о принятых мерах по ликвидации аварии, дать свои предложения об ответственности виновных в аварии лиц.

20.3. Порядок расследования и учета аварий
20.3.1. При расследовании аварий необходимо руководствоваться следующими документами:
- "Инструкцией по предупреждению, учету, расследованию аварий и неисправностей оборудования на цементных заводах Министерства промышленности строительных материалов СССР", утвержденной 02.06.1977г.;
- "Положением о постоянных подотраслевых комиссиях по расследованию крупных аварий оборудования предприятий Минстройматериалов СССР", утвержденным в 1980 г.;
- Приказом № 512 Минстройматериалов СССР "О мерах по дальнейшему повышению уровня эксплуатации, ремонтного и технического обслуживания технологического оборудования на предприятиях Министерства" от 04.09.1985 г.
20.3.2. Расследование аварий производится с целью выявления их причин, определения материального ущерба, разработки мероприятий по ликвидации их последствий и по предотвращению их в дальнейшем.
20.3.3. При расследовании аварии необходимо четкое определение причины аварии.
Если авария оборудования произошла в результате неправильной его эксплуатации, небрежного обслуживания или некачественного ремонта, то необходимо установление лиц, виновных в аварии, с определением меры наказания.
Если авария оборудования произошла в связи с низким качеством узла или детали (в период гарантийного срока его эксплуатации), вызов представителя завода-изготовителя обязателен.
20.3.4. Ответственность за правильное и своевременное расследование, оформление, а также учет аварий на предприятиях, за разработку и проведение мероприятий по ликвидации аварий несет главный инженер предприятия.
20.3.5. Расследование аварий оборудования производится специальной заводской комиссией, утверждаемой приказом директора предприятия, в составе главного инженера предприятия (председатель комиссии), главного механика (главного энергетика), начальника и механика цеха, в котором произошла авария, мастера смены, представителя заводского комитета профсоюза и представителя специализированной ремонтной организации.
20.3.6. Комиссия созывается главным инженером завода и приступает к расследованию немедленно по получении сообщения об аварии. Расследование аварии комиссией должно быть закончено в течение 72-х часов. Руководство предприятия в течение 8 часов о происшедшей аварии сообщает вышестоящей организации.
20.3.7. Все происшедшие на заводе неисправности оборудования фиксируются в журнале (приложение 2, Форма П.2.15) с пронумерованными, прошнурованными и скрепленными сургучной печатью листами.
20.3.8. Аварийный акт (приложение 2, Форма П.2.14) и приказ по заводу об аварии направляется вышестоящей организации в 3-дневный срок после завершения работы комиссии.
20.3.9. Регистрации, учет аварий и неисправностей оборудовании, а
также хранение документов по их расследованию возлагаются на отдел главного механика соответствующего подразделения (главк, объединение, цементное предприятие).
20.3.10. Расследование крупных аварий производится постоянной подотраслевой комиссией при Главцементе МПСМ СССР в составе квалифицированных специалистов от:
-Главцомента;
- Управления главного механика и главного энергетика;
- отраслевого института;
- специализированной ремонтной организации;
- предприятия, на котором произошла авария;
- предприятия-изготовителя оборудования (запасных частей), в случае, если причиной аварии явилось низкое качество оборудования.
Председателем подотраслевой комиссии назначается, как правило, представитель Главцемента.
Состав комиссий при Минстройматериалов союзных республик определяется руководством этих министерств.

20.3. 11. Аварии, происшедшие на объектах, подконтрольных органам Госгортехнадзора СССР, должны расследоваться в соответствии с действующими инструкциями Госгортехнадзора СССР.
20.3.12. Расследование причин аварий на объектах, подконтрольных Государственной инспекции по энергонадзору Министерства энергетики и электрификации СССР, производится в порядке, установленном этим министерством.
20.3.13. Расследование и учет аварий на подъездных и внутризаводских железнодорожных путях нормальной и узкой колеи производят в соответствии с действующими инструкциями Министерства путей сообщения СССР.
20.3.14. Акты о расследовании аварий и неисправностей должны комплектоваться или иллюстрироваться схемами, чертежами, фотографиями и в случае необходимости, образцами.
20.4. Мероприятия по предотвращению аварий и неисправностей
20.4.I. В целях предупреждения аварий и неисправностей оборудования и устранения вызывающих их причин необходимо обеспечить строгое соблюдение и выполнение;
- "Правил эксплуатации оборудования предприятий цементной промышленности";
- "Правил пользования и обслуживания газового, мазутного и угольного хозяйств";
- инструкций по эксплуатации и ремонту силовых станций, трансформаторов, цеховых подстанций и электрохозяйств;
- плановых ремонтов в полном объеме согласно периодичности, установленной настоящей СТОИР;
- должностных инструкций механиками, мастерами по ремонту, бригадирами и мастерами смен;
- правил приема-сдачи смен мастерами и обслуживающим персоналом с записью в журнал всех замечаний и недостатков по работе оборудования в течение смены;
- карт смазки и правил хранения и расхода смазочных и обтирочных материалов.
20.4.2. Во время проведения всех видов ремонтов оборудования инженерно-техническому персоналу цехов совместно с наладочными организациями следить за ходом ремонта, качеством заменяемых узлов и деталей.
20.4.3. Запрещается допускать к эксплуатации машин и оборудования рабочих, не прошедших курс обучения и не имеющих допуска на право обслуживания данной машины.
20.4.4. Запрещается эксплуатация агрегата (машины), если дальнейшая его работа может привести к аварии. При отмене решения об остановке агрегата (машины) полную ответственность за последствия аварии или неисправности оборудования несет лицо, отменившее это решение.
20.5. Устранение аварий, как правило, должно осуществляться ремонтным персоналом цемзавода. Привлечение персонала специализированных ремонтных предприятий на устранение аварий разрешается в исключительных случаях вышестоящей организацией.
В случае, если авария произошла по причине некачественного ремонта, устранение аварии проводится силами организации, проводившей ремонт, за ее счет.

-cntrd-21. СМАЗОЧНОЕ ХОЗЯЙСТВО

21.1.Рациональная организация смазочного хозяйства направлена на обеспечение эффективной эксплуатации производственного оборудования с максимальным использованием его технических возможностей. Для этого предприятие обязано:
- разработать структуру управления смазочным хозяйством;
- определить потребность в смазочных материалах, рационально подобрать их и установить нормы расхода;
- составить карты смазки для каждого вида оборудования;
- установить периодичность смазки и замены смазочных материалов в соответствии с требованиями заводов-изготовителей оборудования;
- организовать хранение, учет поступления и расхода, контроль качества масел и смазок;
- организовать сбор, хранение и регенерацию отработанных масел;
- постоянно повышать уровень организации и эффективность работы смазочного хозяйства.
21.2. Структура управления смазочным хозяйством определяется мощностью предприятия и должна быть связана со схемой управления предприятия в целом (приложения 11.4; 11.5; 11.6).
Предприятия, в зависимости от объема производства, подразделяются на 3 группы:

i~~rec1505980811

В структуру управления смазочным хозяйством предприятия входят следующие службы и подразделения: отдел главного механика, отдел материально-технического снабжения, централизованный склад горюче-смазочных материалов, отдел технического контроля, производственные цехи и ремонтные службы.
21.2.1. Службой смазки оборудования предприятия руководит главный механик через инженера по смазке (на предприятиях I и II группы) или механиков цехов, которые несут ответственность за состояние смазочных систем и надлежащий уход за ними, за соблюдение сроков и режимов смазки, за состояние кладовых, инвентаря, за сбор отработанных масел, учет и расход смазочных материалов в цехе.
21.2.2. Функции смазывания оборудования и поддержания смазочных систем в исправном состоянии распределяются между обслуживающим персоналом цеха и ремонтными рабочими. Смазчик несет ответственность за своевременную и качественную смазку оборудования.
21.2.3. Поступающие на предприятия смазочные материалы должны иметь сертификаты и храниться в отдельных емкостях, исключающих их порчу и смешивание. Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов (см. в приложении 11.7.).
21.2.4. При отсутствии сертификата на поступившие смазочные материалы их следует подвергнуть лабораторному анализу на соответствие показателей требованиям соответствующих стандартов.

21.3. Основным руководящим документом по организации смазочного хозяйства является "Инструкция по организации смазочного хозяйства цементных заводов", утвержденная МПСМ СССР.
Следует также использовать следующие материалы:
- Сборник индивидуальных годовых норм расхода смазочных материалов и индивидуальных норм сбора отработанных масел для технологического оборудования, эксплуатируемого предприятиями МПСМ СССР (по состоянию на 01.01.1985 г.). Управление ГМ и ГЭ. 1984 г. Москва.
- Паспорта и инструкции заводов изготовителей оборудования.
- Альбом карт смазки технологического оборудования, СПКТБ, 1987г. г.Пермь.
- Инструкция по получению, хранению и выдаче жидкого топлива, масел и смазок к организации сбора, сдачи и учета отработанных нефтепродуктов на предприятиях МПСМ СССР 21-142-84 . Управление ГМ и ГЭ. 1984г. г.Москва.
- ГОСТ 21046-81 "Нефтепродукты отработанные. Общие технические условия".
21.4. Карта смазки оборудования представляет собой эскиз машины, на котором обозначены и пронумерованы точки смазки (приложение 11.2).
К "Карте" прилагается спецификация (приложение 11.1) с указанием номера позиции, количества точек смазки, способа и режима смазывания, применяемых сортов смазки, нормативов расхода и сбора отработанных материалов. Карта смазки служит напоминанием обслуживающему персоналу о режимах смазки оборудования.
Один экземпляр карты смазки вывешивается в зоне обслуживания агрегата (Инструкция по составлению и ведению карты дана в приложении 11.3).
21.5. Способы смазочного обслуживания подразделяют на маршрутный и нарядный. При маршрутном способе каждому слесарю-смазчику задается ежесменная постоянная последовательность обслуживания закрепленного за ним оборудования. При нарядном способе слесарям-смазчикам выдается недельное задание на проведение смазочных работ с подробным перечнем смазочных и гидравлических систем, указанием режима и периодичности смазки, количества и сорта применяемых масел и смазок.
Нарядный способ обеспечивает лучшее качество обслуживания точек смазки, но требует более высокой организации работ.
21.6. Наибольшее распространение для смазки узлов современного технологического оборудования нашли централизованные автоматизированные смазочные системы, которые подают непрерывно или периодически в определенное время заданные смазочные материалы к смазочным точкам в необходимом количестве и обеспечивают контроль за подачей смазочного материала. Такие системы повышают надежность и долговечность оборудования, уменьшают затраты на эксплуатационное и ремонтное обслуживание.
21.6.1. Для нормального функционирования централизованных автоматизированных смазочных систем необходимо выполнение следующих условий:
- контроль наличия очищенных смазочных материалов в резервуарах;
- своевременное техническое обслуживание системы;
- наличие блокировок системы смазки с приводом агрегата по основным параметрам: протоку, давлению, температуре;
- ведение записей в эксплуатационном журнале о состоянии систем
смазки с анализом их работоспособности, о дозаправках и заменах смазочных материалов;
- включение работ по ПТО и Р смазочных систем в графики ПТО и Р технологического оборудования.
- исправность насосных агрегатов, фильтров, регулирующей арматуры, приборов КИПиА

-cntrd-22. ФИНАНСИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПО ПЕРИОДИЧЕСКОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

 

22.1. Основные положения, которыми следует руководствоваться при финансировании ремонтных работ, отраженные в постановлении Совета Министров СССР от 13 августа 1985 г. №770 (приказ Минстройматериалов СССР от 3 сентября 1985 г. №509) "О разработке новых норм амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР".
22.2. С введением новых норм амортизационных отчислений все виды ремонта производятся за счет целевого фонда, создаваемого в производственных объединениях и на предприятиях по нормативам затрат на ремонт с включением их в себестоимость продукции, работ и услуг.
22.3. В состав норматива затрат на ремонт включаются затраты материальных, трудовых и финансовых ресурсов на все виды ремонтов, предусматриваемых СТОИР.
22.4. Нормативы затрат устанавливается в процентах к балансовой стоимости.
20.5. В нормативах затрат не учитываются затраты на модернизацию и реконструкцию оборудования, если эти мероприятия не проводятся одновременно с ремонтом.
22.6. Техническое перевооружение, модернизация и реконструкция осуществляются предприятиями за счет норм амортизации на полное восстановление, фонда развития производства, а также кредитов банка.
22.7. Нормативы затрат разрабатываются, как правило, на пять лет (с разбивкой по годам) одновременно с разработкой проектов планов экономического и социального развития, При этом установленные в пятилетнем плане нормативы затрат переутверждению не подлежат.
22.8. Согласно Закону СССР "О государственном предприятия (объединении)" Статья 3.п.6 "Предприятие образует по нормативу за счет себестоимости продукции (работ, услуг) ремонтный фонд, средства которого используются для осуществления всех видов ремонта основных фондов".

-rghtd-Приложение 1

-cntrd-РЕМОНТНЫЕ ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Техническая терминология в системе службы ремонта и эксплуатации оборудования предприятий включает ряд специфических терминов, понятий и показателей, которые широко используются при эксплуатации оборудования, планировании и проведении ремонтных работ, ведения отчетно-учетной документации и т.д.
Предусмотренная ГОСТ 27.002-83, ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 25866-83
терминология обязательна для использования в технической документации проектно-конструкторских организаций, предприятий-изготовителей оборудования, предприятий, эксплуатирующих и ремонтирующих оборудование, также при выполнения научно-исследовательских работ соответствующего профиля.
Ряд терминов еще не стандартизирован.
Для обеспечения единообразного понимания терминов, понятий и показателей, используемых в службе оборудования предприятий и организаций цементной промышленности, ниже приведены их определения.

i~~rec1506004291

i~~rec1506013541

-rghtd-Приложение 2

 

-cntrd-Ф О Р М Ы

-cntrd-технической документации и инструкция по заполнению

 

 

-rghtd-Форма п.2.1.

Предприятие __________________

Цех __________________

-cntrd-Ж У Р Н А Л

-cntrd-приемки и сдачи смены эксплуатационным персоналом

 

 

Журнал начат __________________

Журнал окончен __________________

В журнале __________________ страниц

i~~rec1506045971

-rghtd-Продолжение Формы п. 2.1.

-cntrd-ИНСТРУКЦИЯ

-cntrd-по заполнению журнала приемки и Сдачи смен

-cntrd-эксплуатационным персоналом (к форме п.2.1)

 

1. Журнал приемки и сдачи смен является первичным документом, отражающим состояние и работоспособность действующего оборудования. Журнал служит для учета и контроля работы машинистов вращающихся печей, мельниц и другого эксплуатационного персонала.
2. Принимающий смену до начала смены обязан ознакомиться с записями в журнале, сделанными в предыдущей смене.
Приемка и сдача смены удостоверяется подписями сдавшего и принявшего смены (графы 9, 10).
3. В журнале должны фиксироваться:
a) результаты осмотров оборудования по графику и перечень выполненных работ по техническому обслуживанию (графа 4);
б) все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда (графа 4);
в) меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей (графа 5);
г) случаи нарушения ПЭО и фамилии нарушителей (графа 8);
д) продолжительность простоя оборудования при устранении дефектов и неисправностей (графы 6, 7).
Правильность записей удостоверяется подписью начальника смены (цеха, графа 2). В случае нарушения ПЭО, допущения поломок и аварий начальник смены (цеха) производит запись о мерах, принятых для предупреждения подобных случаев, и о взысканиях, наложенных на нарушителей ПЭО.
4. Журнал должен содержаться в чистоте. Записи должны производиться чернилами, четко, разборчиво и без помарок.
5. Ответственность за состояние и правильность ведения журнала возлагается на начальника цеха.
6. Журнал хранится 3 года, после последней даты его заполнения.

-rghtd-Форма п. 2.2.

 

Предприятие __________________

Цех __________________

-cntrd-АГРЕГАТНЫЙ ЖУРНАЛ № _____

 

Журнал начат ________________

Журнал окончен ______________

В журнале___________ страниц


i~~rec1506079491

-rghtd-Продолжение Формы п..2.2.

 

-cntrd-И Н С Т Р У К Ц И Я

-cntrd-по заполнению агрегатного журнала (к Форме п.2.2)

1. Агрегатный журнал должен вестись на все виды оборудования, участвующие в технологическом процессе.
2. Журнал служит для организации системы технического обслуживания и накопления данных о техническом состоянии и работоспособности действующего оборудования в процессе эксплуатации и является основным исходным документом для установления характера и объема ремонтных работ, сроков службы узлов и деталей оборудования, а также работ по совершенствованию оборудования.
3. Ответственность за хранение, состояние и правильность ведения агрегатных журналов возлагается на механика цеха.
4. Записи об износе и других обнаруженных дефектах, а также результаты осмотра (в том числе осмотров по графику) должны заноситься в агрегатный журнал в день осмотра или ревизии оборудования, а записи о выполненных ремонтных работах - не позднее чем в двухдневный срок после окончания ремонта.
5. Все страницы агрегатного журнала должны быть пронумерованы. При включении в журнал нескольких машин или механизмов для каждого из них отводится соответствующее число страниц, которые указываются в оглавлении агрегатного журнала.
6. Левая сторона журнала предназначена для фиксации дефектов, обнаруженных при осмотрах и ревизиях оборудования, правая сторона - для записей о выполненных работах по их устранению.
7. Записи на левой и правой сторонах журнала должны быть взаимосвязаны и соответствовать друг другу. Записи о работах по устранению дефектов следует располагать против записей, характеризующих соответствующий дефект.
Если при ремонте машины обнаружен и ликвидирован дефект, не выявленный при осмотре или ревизии, то запись о его устранении производится в графе о выполненных работах. Если обнаруженный дефект не может быть устранен немедленно, то запись о нем следует сделать на левой стороне - в графе 4.
8. Характеристика дефектов, фиксируемых в агрегатном журнале (графа 4), должна быть краткой, но ясной и достаточной для суждения о способе устранения дефекта.
9. В графе 7 механик цеха дает краткое описание выполненных работ по устранению дефекта, указанного в левой стороне агрегатного журнала.
10. Записи в агрегатные журналы производятся чернилами четко, без помарок.
11. Законченные агрегатные журналы должны храниться в цеховых архивах в течение 3-х лет после последней даты его заполнения.

-rghtd-Продолжение Формы п.2.3.

 

-cntrd-И Н С Т Р У К Ц И Я

-cntrd-по составлению годового графика ТО и Р оборудования (к форме п.2.3)

1. Годовой график ТО и Р на проведение в планируемом году текущих, капитальных ремонтов и технического обслуживания оборудования составляется отделом главного механика (главного энергетика) цементного завода на основании нормативных данных о периодичности и продолжительности ремонтов, указанных в настоящей СТОИР.
2. В графике предусматриваются записи плановых сроков и продолжительность остановок оборудования на ремонт, а также отметки о фактически выполненных ремонтах, этому соответствуют две горизонтальные строки для каждого вида оборудования.
3. График подписывается главным механиком и главным энергетиком цементного завода, согласовывается с ремонтной организацией и утверждается цвет с руководством предприятия.
4. Утвержденный график должен быть доведен до цехов и подрядчика в сроки, указанные в п.8.8; 8.9 настоящей СТОИР.
5. Отметки в графика о фактическом выполнении ремонтов (графы 4-15) производятся по их окончании в цехах и по заводу ответственным лицом по плановым ремонтам оборудования ОГМ.

-rghtd-Продолжение Формы п.2.4.

 

-cntrd-И Н С Т Р У К Ц И Я

-cntrd-по составлению месячного графика ТО и Р оборудования (к форме п.2.4)

 

1. Месячный график ТО и Р (Форма п.2.4) составляется производственными цехами совместно с отделом главного механика (главного энергетика) на основании утвержденного годового графика ТО и Р оборудования цементного завода.
2. При составлении графика уточняются даты начала ремонтов в планируемом месяце и их продолжительность. После согласования со специализированной ремонтной организацией месячный график ТОиР оборудования утверждается главным инженером предприятия.
3. В месячный график ТО и Р при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривается годовым графиком ремонтов.
4. Утвержденный месячный график ремонтов должен быть передан цехам, же позднее чем за 25 дней до начала планируемого месяца.
5. В месячных графиках предусматриваются записи плановых сроков остановок оборудования на ремонт и их продолжительность, а также отметки о фактически выполненных ремонтах, чему соответствуют две горизонтальные строки для каждого вида оборудования.
6. В графах 3-34, каждая из которых соответствует одному дню месяца, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе - вид ремонта (К - капитальный, Т - текущий, ПТО - периодическое техническое обслуживание), а в знаменателе - его продолжительность (текущего
- в час, капитального - в сутках, ПТО - в часах).
7. Отметки о фактическом выполнении ремонтов производятся после окончания: в цехах - механиком цеха, в - ответственным лицом за ремонты.

-rghtd-Продолжение Формы п.2.5.

 

-cntrd-И Н С Т Р У К Ц И Я

-cntrd-по заполнению ведомости дефектов на ремонт оборудования

1. Ведомость дефектов составляется с целью определения объема работ по ремонту оборудования, потребного количества деталей и материалов.
2. Данные ведомости дефектов служат основанием для составления сметы затрат на ремонт и для выдачи заказов на потребные к ремонту детали и материалы.
3. В графе 3 указываются наименование и объемы демонтажных, ремонтных и монтажных работ, подлежащих выполнению.
В графах 4-11 дается перечень требуемых запасных частей и материалов, необходимых для выполнения ремонтных работ.
4. Ведомость дефектов подписывается начальником и механиком цеха утверждается главным механиком завода.
5. Ведомость дефектов составляется в трех экземплярах:
первый - для составления сметы,
второй - для исполнителя работ,
третий - остается в цехе, владеющем оборудованием.

-rghtd-Продолжение Формы п.2.7.

 

-cntrd-И Н С Т Р У К Ц И Я

-cntrd-по заполнению акта приема-сдачи отремонтированных,

-cntrd-реконструированных и модернизированных объектов

1. Акт составляется в пяти экземплярах и подписывается работниками цементного завода, уполномоченными на приемку основных средств, представителями ремонтного предприятия, производившего капитальный ремонт, реконструкцию и модернизацию основных фондов.
2. В акте указывается сметная стоимость капитального ремонта, реконструкции, модернизации по утвержденному расчету (на фактически выполненный объем работ) и фактическая стоимость работ.
3. Фактическая стоимость ремонта проставляется в 1-м и 2-м экземплярах после подсчета окончательной суммы стоимости произведенного ремонта.
4. Первый экземпляр акта после заполнения справки о стоимости капитального ремонта, реконструкции и модернизации сдается в бухгалтерию цементного завода, которая производит соответствующие записи о произведенном капитальном ремонте, реконструкции и модернизации в инвентарных карточках (книгах) учета. В технический паспорт соответствующего объекта основных средств также должны быть внесены необходимые изменения в характеристику объекта, связанные с капитальным ремонтом, конструкцией и модернизацией.
Второй экземпляр акта остается в отделе главного механика предприятия, третий - направляется в вышестоящую организацию (Минстройматериалов союзных республик, Главцемент), четвертый - специализированной ремонтной организации и пятый - ремонтному тресту.

-rghtd-Форма п..2.8.

-cntrd-Предприятие ___________

-cntrd-О Т Ч Е Т

-cntrd-о произведенных ремонтах по ___________ цеху

-cntrd- за ““ ____________ 198_г.

i~~rec1506145191

-lftd- 1. Запланировано по графику__
-lftd- 2. Фактически выполнено__
-lftd- 3. Процент выполнения__
-lftd- 4. Перенесены сроки, всего в том числе по причинам:
-lftd- ->4.1. - технологическим__
-lftd- ->4.2. - плохое состояние агрегата__
-lftd- ->4.3. - неподготовленность к ремонту__
-lftd- ->4.4. - отсутствие деталей__
-lftd- ->4.5. - отсутствие ремонтников__
-lftd- 5. Не выполнено ремонтов по графику - всего в том числе по причинам:
-lftd- ->5.1. - технологическим__
-lftd- ->5.2. - хорошее состояние агрегата__
-lftd- ->5.3. - неподготовленность к ремонту__
-lftd- ->5.4. - отсутствие деталей__
-lftd- ->5.5. - отсутствие ремонтников__
-lftd- 6 . Проведено ремонтов, не предусмотренных графиком, всего: __
-lftd- ->в том числе по причинам:__
-lftd- ->6.1. - нарушения графика в прошлом месяце__
-lftd- ->6.2. - неполадки и аварии__
-lftd- 7. Всего простоев агрегатов в ремонтах; по плану \ фактически __ \ __


-lftd- Механик цеха ___________

-lftd- Примечание: Отчет составляется по важнейшему оборудованию, определяемому приказом по предприятию.

-rghtd-Форма п.2.13

-rghtd-____________ Цементный завод

-cntrd-КАРТОЧКА № _____*

-cntrd-учета запасных частей и узлов оборудования

-cntrd-на складе цементного завода

-lftd-Наименование машины __________ Чертеж __________
-lftd-Завод-изготовитель, модель __________ Место хранения __________
-lftd-Наименование детали __________
-lftd-Число деталей в агрегате __________ шт.
-lftd-Средняя стоимость детали __________ руб.
-lftd-Общее число работающих деталей __________ шт.
-lftd-Число одномодельных __________ ед.
-lftd-Установленная норма хранения деталей или узлов __________ шт.
-lftd-Материалы ____________________
-lftd-Масса детали __________кг.

-cntrd-*Оборотная сторона карточки*

i~~rec1508016331

_______________________________
-lftd- Данная форма рекомендуется с целью замены типовой междуведомственной формы № М-17, утвержденной ЦСУ СССР 14.XII-1972 г.№816.

-rghtd-Форма п.2.14.

-cntrd-Министерство промышленности строительных материалов СССР

-cntrd-Главное управление цементной промышленности

-rghtd-Цементный завод ________________

-rghtd-"УТВЕРЖДАЮ"

-rghtd-Директор завода________________

-rghtd-“______“ ____________ 198  г.

-cntrd-АВАРИЙНЫЙ АКТ № _______

 

-lftd-1. Дата аварии (год, месяц, число, час) ________________
-lftd-2. Цех ________________
-lftd-3. Наименование агрегата, характеристика
-lftd-и заводской номер ________________
-lftd-4. Год ввода в эксплуатацию агрегата ________________
-lftd-5. Завод-изготовитель агрегата ________________
-lftd-6. Кем была обнаружена авария ________________
-lftd-7. Причина аварии: ________________
-lftd-8. Описание аварии ________________
-lftd-9. Завод-изготовитель, характеристика, срок службы узла (детали), вышедшего из строя ________________
-lftd-10. Дата последнего планового ремонта агрегата ________________
-lftd-11. Дата ликвидации предыдущей аварии на этом агрегате ________________
-lftd-12. Были ли подобные аварии на данном
и других аналогичных агрегатах________________
-lftd-13. По чьей вине произошла авария ________________
-lftd-14. Последствия аварии:
-lftd-a) сопровождалась ля авария несчастными случаями и какими________________
-lftd-б) потери производства в натуральном выражении ________________
-lftd-в) стоимость ликвидации аварии ________________
-lftd-г) стоимость подготовительных и ремонтных работ ________________
-lftd-д) стоимость деталей ________________
-lftd-15. Организационно-технические мероприятия завода по ликвидации данной аварии и предупреждению аналогичных аварии в дальнейшем: ________________
-lftd-16. Дата начала и конца ликвидации аварии
-lftd-и время пуска агрегата (машины) ________
-lftd-17. Продолжительность простоя объекта в результате аварии ________________
-lftd-18. Заключение и предложения комиссии: ________________

-lftd-Приложение к акту: Фотографии и схемы, поясняющие характер поломки. Если деталь или узел не подлежат восстановлению, необходимо предъявить образцы металла.

-lftd-Подписи: ___________________
-lftd-Главный инженер ___________________
-lftd-Главный механик (главный энергетик) ___________________
-lftd-Начальник цеха ___________________
-lftd-Механик цеха ___________________
-lftd-Мастер ___________________
-lftd-Представитель завкома ___________________
-lftd-Представитель специализированной
-lftd-ремонтной организации ___________________

-rghtd-Формы п.2.16.

-rghtd-____________________ Цементный завод

 

-cntrd-КОМПЛЕКТАЦИОННАЯ ВЕДОМОСТЬ

-cntrd-на запасные части и материалы

-cntrd-для ________________ремонта__________________________

-cntrd-(вид ремонта)              (наименование, типоразмер и номер, агрегата)

 

 

-cntrd-в ___________________ 198 г.

-cntrd- (месяц)

i~~rec1508064381


-lftd-Главный механик______________(подпись)

-lftd-Механик цеха______________(подпись)

-rghtd-Приложение 3.

 

-cntrd-СОДЕРЖАНИЕ ТИПОВЫХ РАБОТ

-cntrd-по периодическому техническому обслуживанию,

-cntrd-текущему и капитальному ремонтам технологического оборудования

 

-cntrd-П.3.1. Периодическое техническое обслуживание (ПТО)

 

1. Очистка оборудования, рабочих мест и помещений, в которых они расположены, от пыли, грязи и отходов производства.
2. Наружный осмотр (без разборки) для выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов, деталей крепления и различных соединений; вскрытие крышек люков и лазов для осмотра и проверки состояния недоступных для наружного осмотра механизмов, узлов и деталей; определение степени износа защитных броней, футеровочных плит, течек и др. подобных элементов.
3. Диагностика технического состояния оборудования, дефектация деталей, требующих замены или реставрации при ближайшем плановом ремонте; вскрытие отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных отдельных деталей или комплектных узлов.
4. Проверка состояния поверхностей трения, зачистка забоин, рисок, царапин и задиров; регулировка зазоров (натягов) в подшипниковых узлах оборудования.
5. Регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств; регулировка натяжения пружин, ременных и цепных передач, конвейерных лент (тяговых органов), канатов, осмотр мест их соединения и крепления; замена предельно изношенных канатов.
6. Проверка исправности упоров, ограничителей, механических переключателей и органов управления.
7. Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет, уплотнений разъемных соединений для устранения утечек.
8. Проверка состояния, мелкий ремонт, заправка и регулировка смазочных систем и устройств, систем охлаждения, гидравлических и пневматических систем.
9. Проверка работы электродвигателей, систем управления, действия предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств, приборов A.
10. Проверка простукиванием и подтяжка резьбовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей.
11.. Проверка состояния и мелкий ремонт оградительных устройств,
площадок, лестниц и переходов.

-cntrd-П.3.2. Текущий ремонт (Т)

Выполняются все работы периодического технического обслуживания и дополнительно:
1. Частичная разборка машины, разборка узлов, подверженных наибольшему загрязнению и износу.
2. Очистка всей машины, продувка сжатым воздухом, промывка и осмотр деталей разобранных узлов, поверхностей трения, подвергающихся износу.
3. Дефектация разобранных узлов и деталей, уточнение ведомости предварительно обнаруженных дефектов и выявление деталей, требующих замены или реставрации при очередном плановом ремонте (текущем, капитальном).
4. Ремонт или замена изношенных или поврежденных деталей, комплектующих узлов, эксплуатация которых в межремонтный период (до следующего планового ремонта) может привести к аварии (поломке).
5. Ревизия подшипников качения с заменой поврежденных и предельно изношенных, ремонт деталей подшипников скольжения с заменой и подгонкой вкладышей и втулок.
6. Ревизия открытых зубчатых передач и редукторов, зачистка задиров, забоин и заусенцев зубчатых зацеплений, замена или ремонт деталей крепления.
7. Центровка и балансировка заменяемых роторов и других быстровращающихся узлов (сборочных единиц).
8. Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины, выверка геометрических осей координат машины.
9. Очистка и промывка маслобаков, масляных камер, маслофильтров, ремонт или замена арматуры смазочных систем и устройств, систем охлаждения и гидравлики, их гидравлическое испытание, замена масла в соответствии с картой смазки машины.
10. Ремонт металлоконструкций, оградительных устройств и защитных приспособлений, а также площадок, лестниц, переходов.
11. Окраска наружных нерабочих поверхностей машины.
12. Опробование оборудования на холостом ходу, проверка шумовых и вибрационных характеристик, нагрева подшипниковых узлов.
13. Выполнение работ по электрооборудованию, КИПиА в соответствии с классификацией для текущих ремонтов.
14. При выполнении текущих ремонтов может производиться рассредоточенный капитальный ремонт (агрегатный, узловой).
15. Конкретный объем работ при текущем ремонте любого вида (Т₁ или Т₂,) определяется необходимостью их выполнения в зависимости от фактического состояния ремонтируемого оборудования и может быть как больше, так и меньше объема типового ремонта.

-cntrd-П. 3.3. Капитальный ремонт

Выполняются все работы, предусмотренные для текущих ремонтов и дополнительно:
1. Полная разборка машины и всех ее узлов, включая ремонт или замену базовых деталей (станки, рам опор, корпусов, стоек).
2. Осмотр и дефектация разобранных узлов и деталей. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов для капитального ремонта с включением в нее ранее неучтенных ремонтных работ.
3. Замена или реставрация всех изношенных или поврежденных деталей (комплектных узлов).
4. Станочная обработка и шабрение рабочих поверхностей вкладышей подшипников скольжения, станин, направляющих, расточка цилиндров.
5. Замена (при необходимости) редукторов, электродвигателей, насосов систем смазки и охлаждения и другого комплектующего оборудования.
6. Замена или ремонт систем вентиляции и аспирации.
7. Проверка состояния и ремонт фундаментов, ремонт сооружений, связанных с агрегатом (топок, пылевых камер, бункеров и др.).
8. Сборка всех узлов машины, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины. Инструментальная проверка основных параметров, полная выверка координат.
9. Модернизация ремонтируемого оборудования с целью повышения технико-экономических показателей. Работы по усовершенствованию действующей машины для повышения производительности, точности и надежности, улучшению эксплуатационных качеств, усовершенствованию базовых деталей увеличении их прочности, применение новых материалов, различных термических процессов и методов наплавки для повышения износостойкости наиболее нагруженных поверхностей и т.д.
10. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой при соблюдении режима нормального технологического процесса.
11. Выполнение работ по электрооборудованию, КИПиА в соответствии с классификацией для капитальных ремонтов.
12. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей машины по техническим условиям для отделки нового оборудования, замена изношенных табличек, трафаретов, восстановление надписей, указателей, номеров и т.д.

-rghtd-Приложение 4

-cntrd-СОДЕРЖАНИЕ СПЕЦИФИЧЕСКИХ РАБОТ ПРИ

-cntrd-ПЕРИОДИЧЕСКОМ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ

-cntrd-И РЕМОНТЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ*

 

-cntrd-1.4.1. ПЕЧИ

 

-cntrd-П.4.1.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Разделка и заварка трещин корпуса печи.
2. Осмотр и устранение мелких дефектов подшипников роликоопор.
3. Выявление оторванных подбандажных пластин (башмаков) и упоров и устранение дефектов.
4. Проверка состояния подшишниковых узлов подвенцовых шестерен, редукторов главного и вспомогательного приводов, устранение мелких дефектов и обтяжка болтов крепления зубчатого венца.
5. Ремонт уплотнений загрузочного и разгрузочного конов печи.
6. Проверка состояния и устранение неисправностей систем смазки, гидроупоров и водяного охлаждения.
7. Осмотр и устранение дефектов систем подачи сырьевых смесей, шлама и топлива.
8. Проверка состояния и мелкий ремонт вентиляторов и дымососов.
9. Ремонт ограждений и обслуживающих площадок.
10. Мелкий ремонт футеровки.
11. Осмотр состояния приборов КИПиА.
12. Осмотр и мелкий ремонт крепления рекуператоров. Частичная замена изношенных бронеплит, цепей, пересыпных полок.

__________________
*) Приведены нормальные объемы работ, используемые для расчета нормативных трудоемкостей ПТО и ремонтов.

-cntrd-П.4.1.2. Текущий первый ремонт

1. Замена одного блока обечаек длиной до 6 м (для вращающихся печей диаметром свыше 5 м в исключительных случаях).
2. Разделка и заварка трещин корпуса печи.
3. Приварка оторванных подбандажных пластин (башмаков) и упоров.
4. Выборочная замена цепей и теплообменников в объеме до 10%, ремонт деталей их крепления.
5. Выборочная замена плит порога разгрузочного конца печи в объеме до 20%.
6. То же деталей загрузочного конца печи для вращающихся печей производства клинкера по сухому способу.
7. Ревизия и устранение дефектов подшипников роликоопор в объеме более 20% от их количества, ремонт деталей системы смазки подшипников.
8. Замена одного опорного ролика или опорного блока.
9. Замена одного контрольного ролика или упорного ролика гидроупора.
10. Осмотр подшипников контрольных роликов или гидроупоров.
11. Ремонт крепления зубчатого венца с обтяжкой болтов.
12. Ревизия подшипников валов подвенцовых шестерен.
13. Ревизия и мелкий ремонт промежуточного соединения.
14. Вскрытие и осмотр подшипниковых узлов редукторов главного привода зубчатых зацеплений.
15. Замена предельно изношенных деталей уплотнений загрузочного и разгрузочного концов печи.
16. Ремонт рекуператоров с заменой изношенных деталей до 20% от их количества.
17. Ревизия и ремонт шламового питателя и топливной форсунки.
18. Ремонт клинкерного конвейера (П4.20.2).
19. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроупоров и систем водяного снабжения.
20. Ревизия и устранение дефектов дымососов и вентиляторов.
21. Ремонт циклонных теплообменников - циклонов и газоходов (п 4.2.2)
22. Ревизия и ремонт узла питания печи.
23*. Инструментальная выверка положения геометрической оси корпуса и оси вращения печи, положения опорных узлов и привода.
24. Замена футеровки зоны спекания печи в объеме до 70%.
25. Ремонт футеровки других зон.
26. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.
______________________
*) Выполняется только в текущий ремонт, предшествующий капитальному.

-cntrd-П. 4.1.3. Текущий второй ремонт

1. Замена одного блока обечаек длиной не более 10 м или одной подбандажной обечайки с околоподбандажными.
2. Замена деформированного участка корпуса печи с установкой одной латки площадью до 6 м², разделка и заварка трещин корпуса печи.
3. Замена изношенных или установка дополнительных подбанданных пластин (башмаков) в объеме двух опор.
4. Приварка оторванных подбандажных пластин (башмаков) и упоров.
5. Замена не более 30% цепной завесы и теплообменников, а также до 10% кронштейнов или сегментов и деталей их креплений.
6. Ревизия и устранение дефектов подшипниковых узлов роликоопор, замена до двух вкладышей или упорных подшипников, ремонт деталей систем смазки подшипников.
7. Замена до двух опорных роликов или опорных блоков.
8. Ревизия подшипниковых узлов контрольных роликов или гидроупоров.
9. Ревизия редукторов главного привода с заменой одной сборки быстроходного вала и устранение обнаруженных дефектов.
10. Замена подвенцовой шестерни или ревизия их подшипниковых узлов с устранением дефектов.
11. Ремонт крепления зубчатого венца, ревизия и мелкий ремонт промежуточного соединения и соединительных муфт.
12. Ревизия и ремонт вспомогательного привода.
13. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроупоров и системы водяного охлаждения.
14. Частичная замена плит порога разгрузочного конца печи в объеме 70% общего их количества.
15. Замена изношенных деталей загрузочного конца печи для вращающейся печей производства клинкера по сухому способу.
16. Замена или ремонт изношенных деталей уплотнений загрузочного и разгрузочного концов печи в объеме до 50%.
17. Ремонт рекуператоров с заменой изношенных деталей не более 50% от их общего количества, замена до четырех рекуператоров.
18. Ревизия и устранение дефектов деталей дымососов и вентиляторов.
19. Ревизия и ремонт шламового питателя и топливной форсунки.
20. Ремонт клинкерного конвейера (П.4.20.3).
21. Ремонт циклонных теплообменников (П. 4.2.3).
22. Ревизия и ремонт узла питания печи, в том числе пневмоподъемников и воздуходувок.
23. Ремонт прочего нестандартного оборудования, в том числе загрузочной шахты и системы пылевозврата.
24. Инструментальная выверка положения оси вращения печи и узлов привода.
25. Полная или частичная замена футеровки зоны спекания.
26. Ремонт футеровки других зон.
27. Ремонт и замена приборов КИП и А.

-cntrd-П.4.1.4. Капитальный первый ремонт

 

1. Замена деформированных, прожженных обечаек корпуса печи блоками не более 3 шт. общей длиной до 24 м.
2. Замена одного бандажа в комплекте о подбандажной и околоподбандажными обечайками или одной подбандажной обечайки с околоподбандажными.
3. Замена концевой обечайки разгрузочного конца печи или подрекуляторной обечайки.
4. Замена изношенных или установка дополнительных подбандажних пластин (башмаков), замена или ремонт изношенных упоров бандажей в объеме пяти опор для вращающихся печей производства клинкера по мокрому способу и двух опор для вращающихся печей производства клинкера по сухому способу.
5. Полная замена цепной завесы и теплообменников.
6. Замена до 50% кронштейнов для навески цепей и крепления теплообменников.
7. Замена роликоопор с подшипниками скольжения на роликоопоры подшипниками качения не более двух комплектов.
8. Замена до двух изношенных опорных роликов или опорных блоков.
9. Ревизия подшипников роликоопор, промывка, установление осевых зазоров согласно нормативно-технической документации.
10. Замена контрольных роликов в комплекте с подшипниками.
11. То же двух упорных роликов гидроупоров или одного гидроупора в сборе.
12. Замена подшипников контрольных или упорных роликов до двух комплектов.
13. Ремонт системы гидроупоров.
14. Поворот на 180° зубчатого венца или его замена.
15. Замена подвенцовой шестерни в сборе с подшипниками.
16. Замена деталей промежуточных соединений и муфт соединения
быстроходного вала редуктора с электродвигателем.
17. Замена трех сборок валов редукторов главного привода.
18. Замена одного редуктора вспомогательного привода.
19. Замена или ремонт деталей редукторов вспомогательного привода.

20. Замена или ремонт уплотнений загрузочного или разгрузочного концов печи.
21. Полная замена плит порога разгрузочного конца печи.
22. Замена или ремонт деталей и узлов загрузочного конца печи для вращающихся печей производства клинкера по сухому способу.
23. Ремонт или замена рекуператоров и их креплений.
24. Ремонт и замена изношенных деталей и узлов форсунки, шламового питателя и питательной трубы.
25. Замена одного клинкерного конвейера в комплекте с металлоконструкциями и рельсовыми направляющими*.
26. Ремонт и замена изношенных деталей привода анкерного конвейера.
27. Ремонт дымососов и вентиляторов(П.4.31.2).
28. Ремонт циклонных теплообменников(П4.2.4).
29. Ремонт и ревизия узла питания печи, в том числе пневмоподъемников и воздуходувок.
30. Ремонт прочего нестандартного оборудования,з том числе загрузочной шахты и системы пылевозврата.
31. Инструментальная выверка положения геометрической оси корпуса и оси вращения печи, положения опорных узлов и привода.
32. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.1.5. Капитальный второй ремонт

При капитальном втором ремонте выполняются все работы, предусмотренные капитальным первым ремонтом. Кроме того, выполняются работы по совершенствованию вращающейся печи с установкой роликоопор на подшипниках качения, вварных бандажей, увеличением диаметр отдельных зон корпуса для повышения производительности, износостойкости и надежности усовершенствованию базовых деталей, улучшению условного обслуживания, ремонта, замены морально устаревшего, комплектующего вращающуюся печь, оборудования и повышению других эксплуатационных качеств.
_______________________
* При наличии резервного конвейера замена или ремонт его производится до или после ремонта печи.

-cntrd-П.4.2. ЦИКЛОННЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ

-cntrd-П.4.2.I. Периодическое техническое обслуживание

1. Наружный осмотр состояния циклонов, газоход, загрузочной шахты, компенсаторов.
2. Осмотр и мелкий ремонт течек.
3. Проверка работы мигалок, шиберов и устранение неисправностей.
4. Осмотр и устранение неисправностей в работе питателей, дозаторов, вентиляторов, пневмоподъемников.

-cntrd-П.4.2.2. Текущий первый ремонт

1. Осмотр и дефектация циклонов, газоходов, шахты, замена дефектных участков общей площадью до 40 м², заварка трещин, проверка и обтяжка крепления.
2. Осмотр и ремонт течек с заменой дефектных участков до 2 п.м.
3. Проверка работы шиберов и мигалок с заменой одной мигалки, устранение неисправностей и подсосов воздуха.
4. Ремонт течек циклонов с заменой дефектных участков общей длиной до 10 п.м.
5. Осмотр и мелкий ремонт питателей, дозаторов, вентиляторов, пневмоподъемников.
6. Ревизия и ремонт газоходов, трубопроводов и компенсаторов с заменой уплотнений.
7. Ревизия системы кондиционирования печных газов.
8. Осмотр состояния и частичная замена футеровки.

-cntrd-П.4.2.3. Текущий второй ремонт

1. Ремонт циклонов и газоходов с заменой дефектных участков общей площадью 60 м², ремонт компенсаторов.
2. Ремонт течек с заменой дефектных участков общей длиной до 20 п.м.
3. Ремонт шиберов и мигалок с заменой до двух мигалок, устранение подсосов воздуха.
4. Ревизия и ремонт уплотнений газоходов и трубопроводов.
5. Замена уплотнений люков и гляделок.
6. Ремонт питателей, элеваторов, дозаторов, пневмоподъемников, декарбонизатора с заменой изношенных узлов и деталей.
7. Ревизия и ремонт вентиляторов и аспирационной системы.
8. Ремонт системы кондиционирования печных газов.
9. Осмотр состояния и замена изношенной футеровки.

-cntrd-П. 4.2.4. Капитальный ремонт

1. Ремонт циклонов и газоходов с заменой отдельных участков общей площадью до 100 м² и крышек циклонов, устранение неплотностей.
2. Ремонт и замена до трех мигалок.
3. Ремонт компенсаторов газоходов.
4. Ремонт течек циклонов о заменой дефектных участков общей длиной 40 п.м.
5. Ремонт питателей, элеваторов, дозаторов, пневмоподъемников, декарбонизатора.
6. Ремонт системы кондиционирования печных газов.
7. Ремонт аспирационной системы, ревизия и ремонт вентиляторов.
8. Замена футеровки.

-cntrd-П.4.3. КОЛОСНИКОВЫЕ ХОЛОДИЛЬНИКИ (ОХЛАДИТЕЛИ КЛИНКЕРА)

-cntrd-П. 4.3.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр приводов колосниковых решеток холодильника.
2. Осмотр состояния колосниковых решеток и замена до десяти колосков.
3. Проверка состояния скребковых конвейеров просыпи, замена при необходимости отдельных звеньев, натяжка цепей.
4. Устранение обнаруженных неисправностей в затворах просыпи.
5. Проверка установки и состояния термопар и отборных устройств.
6. Ревизия толкающих роликов, определение степени износа опорных катков.
7. Замена уплотнений приводных и поддерживающих валов.
8. Осмотр и мелкий ремонт системы густой смазки.
9. Осмотр состояния приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.3.2. Текущий первый ремонт

1. Выборочная (до 10% объема) замена колосников и бортовых планок, ремонт и обтяжка болтов крепления.
2. Заварка увеличенных зазоров между колосниками, между бортовыми плитами и планками.
3. Выборочная (до 5% объема) замена подколосниковых балок, ремонт и обтяжка болтов крепления.
4. Выборочная замена толкающих роликов, буферных пластин.
5. Ревизия редукторов приводов колосниковых решеток.
6. Ревизия кривошипно-шатунных механизмов, подшипников толкающих роликов.
7. Поворот опорных катков на 60-180°.
8. Замена уплотнений на приводных и поддерживающих валах.
9. Замена одной упругой муфты привода колосниковой решетки.
10. Ревизия редукторов приводов и подшипников приводных валов скребковых конвейеров.
11. Частичная замена пальцев, скребков скребкового конвейера, наплавка приводных и натяжных звездочек.
12. Ревизия тяго-дутьевых машин.
13. Замена молотков дробилок.
14. Ремонт междукамерных перегородок.
15. Ремонт и ревизия приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.3.3. Текущий второй ремонт

1. Выборочная (до 20% объема) замена колосников и бортовых планок с ремонтом и обтяжкой болтов крепления, полная замена колосников острого дутья, патрубков острого дутья.
2. Выборочная замена (до 10% объема) подколосниковых балок, ремонт и обтяжка их крепления.
3. Замена толкающих роликов и буферных пластин.
4. Ревизия редукторов привода колосниковых решеток с заменой быстроходных валов.
5. Ревизия подшипников приводных валов, кривошипно-шатунных механизмов.
6. Поворот всех опорных катков на 60-180°
7. Замена упругих муфт приводов колосниковых решеток.
8. Ревизия редукторов приводов скребковых конвейеров.
9. Замена цепи и приводного вала одного скребкового конвейера, наплавка приводных и натяжных звездочек.
10. Ревизия и ремонт вентиляторов и дымососа.
11. Замена молотков дробилок.
12. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.3.4. Капитальный ремонт

1. Выборочная (до 50% объёма) замена колосников, полная замена патрубков и колосников острого дутья.
2. Частичная (до 50% объема) замена бортовых планок и бортовых плит, бортовых колосников.
3. Частичная (до 50% объема) замена подколосниковых балок.
4. Выборочная замена поперечных (неподвижных) балок.
5. Полная замена толкающих роликов, замена буферных пластин, стяжных шпилек подвижных тележек.
6. Полная замена опорных катков, направляющих рельс катковых опор.
7. Замена одного приводного вала колосниковой решетки, ревизия подшипников приводных валов.
8. Замена одного кривошипного вала и шатуна привода колосниковой решетки.
9. Замена сборок валов редукторов приводов колосниковых решеток.
10. Замена одной муфты соединения редуктора привода колосниковой решетки с кривошипным валом.
11. Замена одной междукамерной перегородки.
12. Замена одного редуктора привода скребкового конвейера, цепи, вала с подшипниками и звездочек приводной и натяжной станций, полумуфты на приводном валу.
13. Ремонт стоек и направляющих скребковых конвейеров.
14. Ревизия и ремонт дымососа и вентиляторов.
15. Замена ротора молотковой дробилки.
16. Ремонт или замена системы густой смазки холодильника.
17. Инструментальная проверка правильности положения приводов, приводных валов колосниковых решеток, колосниковых решеток с устранением выявленных отклонений.
18. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.4. БАРАБАННЫЕ ХОЛОДИЛЬНИКИ

-cntrd-П.4.4.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Периодическое техническое обслуживание осуществляется в соответствии с пунктом П.4.1.1. (I-II) периодического технического обслуживания для вращающихся печей.

-cntrd-П.4.4.2. Текущий первый ремонт

1. Осмотр и устранение дефектов, вызывающих нагрев подшипников опорных роликов, частичная замена вкладышей.
2. Ремонт деталей системы ковшевой смазки, зачистка шеек осей опорных роликов.
3. Приварка оторванных подбандажной пластин (башмаков), упоров, замена до 20% изношенных пластин и упоров.
4. Осмотр и мелкий ремонт корпуса, выпускной решетки и кожуха; частичная (до 15%) замена пересыпающих балок, осмотр и ремонт течек
для горячего и охлажденного клинкера, ремонт уплотнений.
5. Разборка подшипниковых узлов, осмотр вкладышей подшипников вала подвенцовой шестерни, соединительных муфт. Крепление зубчатого венца, проверка центровки редуктора, подвенцовой шестерни и вала электродвигателя.

-cntrd-П.4.4.3. Текущий второй ремонт

1. Замена до 4-х м деформированных обечаек корпуса барабана, замена до 25% пересыпающих балок и выпускной решетки.
2. Замена вкладышей подшипников вала подвенцовой шестерни и поворот шестерни на 180°.
3. Ревизия редуктора привода с заменой быстроходного вала в сборе.
4. Замена вкладышей подшипников опорных роликов, замена до двух опорных роликов, ревизия подшипников качения роликоопор.
5. Замена до 50% подбандажных пластин (башмаков), приварка оторванных пластин и упоров.
6. Замена втулок или подшипников качения и осей контрольных роликов.
7. Ремонт футеровки.

-cntrd-П.4.4.4. Капитальный ремонт

1. Замена до 50% обечаек корпуса барабана, пересыпающих балок.
2. Замена вкладышей подшипников привода, замена или поворот на 180° зубчатого венца и подвенцовой шестерни, замена соединительных муфт, ревизия редуктора с заменой его изношенных сборок.
3. Замена вкладышей подшипников роликоопор, опорных роликов или опорных блоков.
4. Замәна бандажа, подбандажных пластин (башмаков) и упоров.
5. Замена втулок или подшипников качения и осей упорных (контрольных) роликов, стоек контрольных роликов и самих роликов.
6. Ремонт вентилятора и системы аспирации.
7. Замена футеровки.

-cntrd-П.4.5. КОНВЕЙЕРНЫЕ КАЛЬЦИНАТОРЫ

-cntrd-П. 4.5.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр состояния колосников, звеньев цепей и осей.
2. Осмотр с проверкой крепления поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, станин и очистных ножей.
3. Проверка состояния ведущего, ведомого и поддерживающих валов, редукторов привода.
4. Осмотр и мелкий ремонт уплотнений загрузочного и разгрузочного концов, боковых уплотнений.
5. Осмотр состояния скребкового конвейера.
6. Осмотр и мелкий ремонт системы водяного охлаждения.
7. Осмотр состояния приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.5.2. Текущий первый ремонт

1. Выборочная замена колосников, звеньев цепей и осей. Осмотр и крепление поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, боковых уплотнений, станин и очистных ножей или частичная их замена.
2. Осмотр поддерживающих, ведущего и ведомого валов с вкладышами подшипников, замена изношенных. Проверка параллельности и горизонтальности валов.
3. Ревизия и ремонт скребкового конвейера с частичной заменой скребков, пальцев и звездочек.
4. Ревизия редукторов с заменой изношенных деталей.
5. Ревизия газоходов. Ремонт или замена колпака и лобового листа.
6. Ревизия и мелкий ремонт уплотнений загрузочного и разгрузочного концов.
7. Осмотр и ремонт вентиляторов двойного прососа. Ревизия и ремонт системы водяного охлаждения.
8. Ревизия и ремонт приборов КИП и А.

-cntrd-П. 4.5.3. Текущий второй ремонт

1. Замена до 50% колосников, цепей, осей и балок.
2. Частичная замена изношенных поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, боковых уплотнений, станин и очистных ножей.
3. Частичная (до 25%) замена поддерживающих валов с подшипниками, проверка параллельности и горизонтальности всех валов. Замена вкладышей подшипников ведущего и ведомого валов.
4. Ревизия редукторов с заменой изношенных деталей и узлов, осмотр соединительных муфт.
5. Замена прогоревших труб газоходов, ремонт течки.
6. Замена до 50% скребков, пальцев скребкового конвейера, замена
звездочек.
7. Ревизия и ремонт приборов КИП и А.

-cntrd-П. 4.5.4. Капитальный первый ремонт

1. Полная замена колосников, цепей, осей и балок.
2. Полная замена поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, боковых уплотнений, станин, очистных ножей и поддерживающих валов с подшипниками.
3. Проточка ведущего и ведомого валов, замена шестерен редукторов и червячных пар с валами и подшипниками.
4. Замена цепи скребкового конвейера, звездочек, ремонт привода.
5. Ремонт газоходов с арматурой, колпака и лобового листа, замена течки.
6. Замена уплотнений загрузочного и разгрузочного концов кальцинатора.
7. Центровка всех механизмов и выверка оси кальцинатора.
8. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.5.5. Капитальный второй ремонт

1. Полная замена колосников, звеньев цепей и осей, балок, поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, боковых уплотнений, станин, очистных ножей и поддерживающих валов с подшипниками.
2. Замена скребкового конвейера, натяжной и приводной станций.
3. Замена газохода с арматурой, уплотнений загрузочного и разгрузочного концов кальцинатора.
4. Центровка всех механизмов и выверка оси кальцинатора.
5. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.6. КОНЦЕНТРАТОРЫ ШЛАМА

-cntrd-П.4.6.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр привода концентратора.
2. Осмотр и проверка расположения балок для поддержания колосников.
3. Проверка биения корзины на торцевых стенках и на балках для поддержания колосников.
4. Осмотр и мелкий ремонт системы жидкой смазки коренных подшипников и редуктора.
5. Осмотр состояния приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.6.2. Текущий ремонт

1. Частичная замена колосников, ремонт колосниковых балок.
2. Ревизия цапфовые подшипников, подшипников привода.
3. Ревизия редуктора привода с заменой быстроходного вала.
4. Ревизия шестерен открытой передачи, замена малой шестерни.
5. Ревизия распределительного устройства.
6. Ремонт кожуха, труб аспирации.
7. Догрузка телами наполнения.
8. Ревизия и ремонт системы смазки.
9. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.6.3. Капитальный ремонт

1. Полная замена колосников и колосниковых балок, частичная замена торцевых бронеплит.
2. Замена кожуха, течки, циклонов.
3. Замена распределительного устройства.
4. Замена вкладышей цапфовых подшипников.
5. Замена редуктора или его сборок, замена приводного вала.
6. Инструментальная проверка положения оси концентратора относительно распределительного устройства и исправление выявленных отклонений
7. Ремонт и замена приборов КИПиА.
8. Футеровка кожуха.

-cntrd-П.4.7. ТАРЕЛЬЧАТЫЕ ГРАНУЛЯТОРЫ

-cntrd-П.4.7.1. Текущий ремонт

1. Ревизия и ремонт тарелки и ее бортов.
2. Ревизия наклонного вала и зубчатого зацепления, ремонт крепления шестерен.
3. Замена малой шестерни.
4. Ремонт очистного устройства тарелки.
5. Ремонт системы аспирации.
6. Очистка водопроводных труб и регулировка подачи воды.

-cntrd-П.4.7.2. Капитальный ремонт

1. Замена тарелки.
2. Замена наклонного вала, малой и большой шестерен.
3. Замена сборок редуктора.
4. Капитальный ремонт системы аспирации.
5. Замена водопроводных труб и вентилей.

-cntrd-П. 4.8. ШАХТНЫЕ ПЕЧИ

-cntrd-П.4.8.1. Текущий ремонт

1. Ремонт разбрасывающей распределительной тарелки или загрузочного лотка.
2. Ремонт неплотностей верхнего кожуха.
3. Ревизия и ремонт привода разгрузочного устройства.
4. Частичная замена футеровки загрузочной части печи.
5. Ревизия и ремонт шлюзовых затворов.
6. Осмотр и ремонт аспирационной системы и тяго-дутьевых устройств.
7. Ремонт системы смазки.
8. Текущий ремонт гранулятора (П.4.71).
9. Ревизия в ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.8.2. Капитальный ремонт

1. Замена разбрасывающей распределительной тарелки или загрузочного лотка с приводом.
2. Ремонт разгрузочного устройства.
3. Замена футеровки печи.
4. Замена клапанов шлюзового затвора.
5. Замена подшипников, червячных колес привода и других деталей.
6. Капитальный ремонт воздухопроводов, дымососов и воздуходувок.
7. Ремонт системы смазки.
8. Ремонт системы аспирации.
9. Капитальный ремонт гранулятора (П.4.7.2).
10. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.9. БАРАБАНЫ

-cntrd-П. 4.9.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Разделка и заварка трещин корпуса барабана.
2. Осмотр и устранение мелких дефектов подшипников роликоопор,
контрольных роликов, гидроупоров.
3. Приварка оторванных подбандажных пластин (башмаков) и упоров.
4. Осмотр и мелкий ремонт направляющих лопастей, пересыпных устройств.
5. Мелкий ремонт уплотнений загрузочного и разгрузочного концов барабана.
6. Осмотр и обтяжка креплений зубчатого венца.
7. Проверка состояния и устранение неисправностей систем смазки подшипников роликоопор, гидроупоров, системы водяного охлаждения.
8. Осмотр состояния приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.9.2. Текущий первый ремонт

1. Ремонт направляющих лопастей, пересыпных устройств, крестовины.
2. Ремонт уплотнений загрузочного и разгрузочного концов барабана.
3. Разделка и заварка трещин корпуса барабана.
4. Ремонт крепления зубчатого венца.
5. Ревизия подшипников роликоопор, контрольных роликов, гидроупоров.
6. Ремонт систем смазки подшипников роликоопор, гидроупоров, системы водяного охлаждения.
7. Ревизия редукторов главного и вспомогательного приводов.
8. Частичная замена изношенных подбандажных пластин.
9. Ремонт топки, питателя, вентилятора, форсунки.
10. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.9.3. Текущий второй ремонт

1. Замена до 40% направляющих лопастей, пересыпных устройств, крестовин.
2. Замена уплотнений загрузочного и разгрузочного концов барабана.
3. Замена подбандажных пластин (башмаков).
4. Замена вкладышей подшипников роликоопор, замена контрольних и одного опорного ролика или опорного блока.
5. Поворот на 180° подвенцовой шестерни, замена вкладышей подшипников. Ремонт крепления зубчатого венца.
6. Ревизия редуктора главного привода с заменой быстроходного вала.
7. Ремонт систем смазки подшипников роликоопор, гидроупоров, системы водяного охлаждения.
8. Ремонт топки с заменой до 30% колосников.
9. Ремонт всего комплектующего оборудования, связанного с работой сушильного барабана.
10. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.9.4. Капитальный ремонт

1. Полная замена направляющих лопастей, пересыпных устройств, крестовин.
2. Замена загрузочной течки.
3. Замена уплотнений загрузочного и разгрузочного концов барабана.
4. Замена всех опорных роликов или опорных блоков.
5. Замена контрольных роликов или гидроупоров.
6. Замена подвенцовой шестерни. Поворот на 180° или замена зубчатого венца.
7. Ревизия и ремонт редуктора главного привода с заменой изношенных сборок.
8. Замена одного бандажа.
9. Замена нескольких обечаек корпуса барабана.
10. Ремонт систем смазки, гидроупоров, водяного охлаждения.
11. Замена футеровки топки.
12. Ремонт питателей, дутьевого вентилятора.
13. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4. 10. МЕЛЬНИЦЫ ТРУБНЫЕ

-cntrd-П.4.10.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр внутренних устройств мельницы (перегородок, бронеплит, решеток) и обтяжка болтов их крепления.
2. Проверка зазоров в зацеплении зубчатого венца и подвенцовой шестерни, обтяжка болтов крепления зубчатого венца.
3. Осмотр и обтяжка болтов крепления крышек к барабану мельницы разгрузочного патрубка к цапфе.
4. Осмотр редукторов главного и вспомогательного приводов, ревизия подшипниковых узлов привода, осмотр соединительных муфт.
5. Осмотр подтяжка сальниковых уплотнений подшипников мельницы, течек и питателей приемной камеры.
6. Проверка систем смазки и системы гидроподпора, контроль наличия стой смазки в смазываемых узлах.
7. Ревизия и ремонт загрузочного и разгрузочного трубошнеков.
8. Осмотр разгружателя камеры (для мельниц с сепаратором).
9. Ремонт ограждений.
10. Ревизия и мелкий ремонт шламовых и пневматических насосов.
11. Осмотр состояния приборов КИПиА.
12. Ревизия весодозирующего устройства сепаратора.

-cntrd-П.4. 10.2. Текущий первый ремонт

1. Выборочная (до 10% объема) замена бронефутеровки барабана мельницы, секторов междукамерной перегородки и выходной решетки, торцевых бронеплит.
2. Частичная замена и обтяжка болтов крепления бронефутеровки, иная замена болтов крепления секторов междукамерной перегородки.
3. Ремонт крепления зубчатого венца, очистка зубчатого венца и кожуха, проверка посадки подвенцовой шестерни на вал и зацепления ее с зубчатым венцом.
4. Ревизия подшипников подвенцовой шестерни, ревизия промсоединения или промежуточного вала, соединительных муфт.
5. Ревизия редукторов главного и вспомогательного приводов.
6. Ревизия и ремонт систем смазки и гидроподпора.
7. Замена уплотнений цапфовых подшипников, ремонт уплотнений загрузочной и разгрузочной цапф.
8. Ремонт загрузочной течки, ремонт крепления разгрузочного сита.
9. Ревизия и ремонт шламовых и пневматических насосов, дымососа или вентилятора, весовых дозаторов или питателей.
10. Ревизия и мелкий ремонт вспомогательного оборудования.
11. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.10.3. Текущий второй ремонт

1. Выборочная (до 50% объема) замена бронефутеровки, замена междукамерной перегородки или ее секторов, торцевых бронеплит, секторов выходной решетки.
2. Замена загрузочного и разгрузочного трубошнеков.
3. Ремонт или замена загрузочной течки.
4. Ревизия цапфовых подшипников, замер толщины баббитовой заливки во вкладышах и при необходимости замена или перезаливка одного из вкладышей.
5. Ревизия редуктора главного привода с заменой быстроходного вала в сборе.
6. Замена подшипников подвенцовой шестерни.
7. Ремонт крепления зубчатого венца, при необходимости центровка его.
8. Замена уплотнений зубчатого венца, ремонт защитного кожуха.
9. Ремонт промежуточного соединения с заменой деталей крепления, ревизия зубчатых муфт, ревизия и ремонт редуктора вспомогательного привода.
10. Ревизия и ремонт систем смазки и гидроподпор, систем водяного охлаждения.
11. Ремонт аспирационной шахты, приемной камеры.
12. Ревизия и ремонт дымососа или вентилятора, шламовых и пневматических насосов, шлюзового затвора, весовых дозаторов, питателей, ревизия привода ленточного или пластинчатого конвейера.
13. Ремонт сепаратора.
14. Ремонт циклонов, течек, бункеров, аэрожелоба и прочего нестандартного оборудования (в объема 10% от трудоемкости ремонта всей мельницы) .
15. Ремонт и замена приборов КИПИА.
16. Инструментальная проверка правильности положения оси мельницы и привода с устранением выявленных отклонений.

-cntrd-П.4. 10.4. Капитальный ремонт

1. Полная замена бронефутеровки, торцевых бронеплит, междукамерной перегородки или ее секторов, секторов выходной решетки.
2. Замена корпуса мельницы или разделка и заварка трещин на нем, загрузочной или разгрузочной крышек или съемных цапф с трубошнеком, разгрузочного патрубка в комплекте с бронефутеровкой.
3. Замена узлов и деталей редуктора главного привода.
4. Ремонт или замена загрузочной течки.
5. Замена одного из корпусов цапфовых подшипников, обоих вкладышей.
6. Замена подвенцовой шестерни в сборе с подшипниками.
7. Замена или поворот на 180° зубчатого венца.
8. Замена промежуточного соединения или промежуточного вала, соединительных муфт, редуктора вспомогательного привода.
9. Замена уплотнений зубчатого венца, ремонт защитного кожуха.
10. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроподпора, водяного охлаждения.
11. Ремонт крепления загрузочного и разгрузочного трубошнеков.
12. Ремонт сепаратора, приемной камеры, дымососа или вентилятора, пневматических насосов, шлюзового затвора, аспирационной шахты.
13. Ревизия и ремонт весовых дозаторов, питателей.
14. Ревизия привода ленточного или пластинчатого конвейера с заменой подшипников приводного барабана, замена ленты ленточного настила пластинчатого конвейера.
15. Ремонт циклонов, бункеров, течек, аэрожелобов и прочего нестандартного оборудования (в объеме 15% от трудоемкости ремонта всей мельницы).
16. Ремонт или замена шламовых насосов.
17. Ремонт и замена приборов КИПиА.
18. Инструментальная проверка правильности положения оси мельницы и привода с устранением выявленных отклонений.
19. К капитальному ремонту может быть приурочена замена мельницы в комплекте.

-cntrd-П.4.1. МЕЛЬНИЦЫ САМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТИПА "ГИДРОФОЛ"

-cntrd-П.4.11.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр внутренних устройств мельницы (бронефутеровки, разгрузочных решеток) и обтяжка болтов крепления.
2. Проверка зазоров в зацеплении зубчатого венца и подвенцовой шестерни, обтяжка болтов крепления зубчатого венца.
3. Осмотр и обтяжка болтов крепления шины к барабану мельницы.
4. Осмотр редукторов главного и вспомогательного приводов, ревизия подшипниковых узлов привода, осмотр соединительных муфт.
5. Осмотр и подтяжка сальниковых уплотнений.
6. Проверка систем смазки и системы гидроподпора, контроль наличия густой смазки в смазываемых узлах.
7. Ремонт ограждений.
8. Ревизии и мелкий ремонт шламовых насосов и питателей.
9. Осмотр состояния приборов КИПиА.

-cntrd-4.11.2. Текущий первый ремонт

1 Выборочная (до 20% объема) замена кольцевых бронеплит, конической футеровки загрузочной и разгрузочной частей, секторов разгрузочных решеток, футеровки загрузочной и разгрузочной втулок.
2. Частичная замена и обтирка болтов крепления бронефутеровки, полная замена болтов разгрузочных решеток.
3. Ревизия промсоединения, подшипников подвенцовой шестерни, ремонт крепления зубчатого венца.
4. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроподпора, системы водяного охлаждения.
5. Ремонт крепления бутары и стержневой вставки.
6. Ремонт загрузочной течки.
7. Ревизия и ремонт шламовых питателей, пластинчатого питателя.
8. Ревизия редукторов главного и вспомогательного приводов.
9. Ревизия и ремонт шламовых насосов.
10. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.11.3. Текущий второй ремонт

1. Частичная (до 50% объема) замена кольцевых бронеплит, конической футеровки загрузочной и разгрузочной частей, разгрузочных решеток или их секторов, футеровки загрузочной и разгрузочной втулок с винтовыми устройствами, стержневой вставки.
2. Ревизия цапфовых подшипников, перезаливка или замена одного баббитового вкладыша.
3. Ревизия редуктора главного привода с заменой быстроходного вала в сборе.
4. Ремонт с заменой деталей крепления промсоединения, ревизия зубчатых муфт.
5. Замена подшипников подвенцовой шестерни, ремонт крепления зубчатого венца, его центровка.
6. Замена уплотнений зубчатого венца, ремонт защитного кожуха.
7. Ремонт крепления загрузочной и разгрузочной втулок (обтяжка болтов крепления).
8. Ревизия и ремонт систем смазки и гидроупора, системы водяного охлаждения.
9. Замена бутары (сита разгрузочного).
10. Ревизия и ремонт шламовых питателей, пластинчатого питателя, шламовых насосов.
11. Ремонт бункеров.
12. Инструментальная проверка правильности положения оси мельницы и привода с устранением выявленных отклонений.
13. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.11.4. Капитальный ремонт

1. Полная замена кольцевых бронеплит, конической бронефутеровии загрузочной и разгрузочной частей корпуса, разгрузочных решеток и их секторов.
2. Замена стержневой вставки, загрузочной и разгрузочной втулок с винтовыми устройствами, бутары (сита разгрузочного).
3. Разделка и заварка трещин корпуса мельницы.
4. Замена одного корпуса и вкладыша цапфового подвижника.
5. Замена зубчатого венца, подвенцовой шестерни с подшипниками, промсоединения с муфтами.
6. Ремонт редуктора главного привода с заменой валов в сборе.
7. Ревизия и ремонт редуктора вспомогательного привода.
8. Замена уплотнений зубчатого венца, ремонт защитного кожуха.
9. Ремонт загрузочной течки.
10. Ремонт крепления загрузочной и разгрузочной втулок с винтовыми устройствами.
11. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроподпора, системы водяного охлаждения.
12. Ремонт бункеров.
13. Ремонт или замена шламовых насосов.
14. Ревизия и ремонт пластинчатого питателя.
15. Замена уплотнений загрузочной и разгрузочной частей.
16. Инструментальная проверка правильности положения оси мельницы и привода с устранением выявленных отклонений.
17. Ревизия, ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.12. МЕЛЬНИЦЫ САМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТИПА "АЭРОФОЛ"

-cntrd-П.4.12.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр состояния внутренних устройств мельницы (бронефутеровки, трубошнеков), обтяжка болтов их крепления.
2. Осмотр и подтяжка уплотнений загрузочной и разгрузочной крышек.
3. Проверка состояния и мелкий ремонт систем смазки, гидроподпора гидроподъема, системы водяного охлаждения, контроль наличия смазки в смазываемых узлах.
4. Обтяжка болтов крепления торцевых стенок к барабану мельницы, загрузочной и разгрузочной крышек к торцевым стенкам.
5. Осмотр и обтяжка болтов крепления вставок цапфовых подшипников вкладышами подшипников и крышками подшипников.
6. Ремонт ограждений.
7. Проверка состояния приборов КИПиА.
8. Ревизия питателей, сепараторов и другого комплектующего оборудования.

-cntrd-П.4.12.2. Текущий первый ремонт

1. Выборочная (до 20% объема) замена бронефутеровки с заменой и протяжкой болтов ее крепления.
2. Осмотр трубошнеков загрузочной и разгрузочной крышек, обтяжка болтов крепления трубошнеков.
3. Обтяжка болтовых соединений мельницы, цапфовых подшипников, редукторов.
4. Осмотр состояния зубчатых зацеплений редукторов.
5. Ревизия соединительных муфт, промежуточных соединений с добавлением смазки.
6. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроподпора, гидроподъема, системы водяного охлаждения.
7. Мелкий ремонт вспомогательного оборудования.
8. Ремонт ограждений.
9. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.12.3. Текущий второй ремонт

1. Частичная (до 50% объема) замена бронефутеровки, лобовых бронеплит, замена болтов крепления бронефутеровки.
2. Замена загрузочного или разгрузочного трубошнека.
3. Ревизия цапфовых подшипников с замером толщины слоя баббита, при необходимости замена одного из вкладышей.
4. Ревизия редукторов главного привода с заменой быстроходных валов в сборе.
5. Ревизия и ремонт с заменой деталей крепления промежуточных соединений, ревизия соединительных муфт.
6. Ревизия и ремонт систем смазки, гидроподпора, гидроподъема с заменой дисковых фильтров, шестеренчатых и винтовых насосов.
7. Ремонт вспомогательного оборудования.
8. Инструментальная проверка правильности положения осей мельницы и привода с устранением выявленных отклонений.
9. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.12.4. Капитальный ремонт

1. Полная замена бронефутеровки барабана мельницы и загрузочной течки, лобовых бронеплит.
2. Ревизия и ремонт загрузочного устройства с заменой изношенных деталей.
3. Замена загрузочной и разгрузочной крышек, трубошнеков.
4. Замена разгрузочной части.
5. Замена вкладышей цапфовых подшипников (или перезаливка баббита), замена уплотнений.
6. Частичная замена болтов крепления загрузочной и разгрузочной крышек к торцевым стенкам и стенок к барабану мельницы.
7. Замена промежуточных соединений, соединительных муфт.
8. Ревизия и ремонт редукторов главного привода с заменой шестерен, валов, подшипниковых узлов.
9. Ревизия редукторов вспомогательного привода, червячного редуктора привод загрузочного устройства.
10. Ремонт систем смазки, гидроподпора, гидроподъема, системы водяного охлаждения.
11. Ремонт системы аспирация.
12. Ремонт питателей и весовых дозаторов.
13. Инструментальная проверка правильности положения осей мельницы и привода с устранением выявленных отклонений.
14. Ремонт в замена приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.13. СЕПАРАТОРЫ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ

-cntrd-П.4.13.1. Текущий первый ремонт

1. Осмотр и ревизия разбрасывающий тарелки.
2. Ревизия привода сепаратора и подшипниковых узлов вертикального вала.

-cntrd-П.4.13.2. Текущий второй ремонт

1. Проверка балансировки разбрасывающей тарелки.
2. Ремонт жалюзийного затвора.
3. Ревизия редуктора привода сепаратора и подшипниковых узлов вертикального ваза.
4. Частичная замена футеровки корпуса сепаратора, улитки, циклонов, патрубков.
5. Замена лопаток и броней тарелок.
6. Ревизия и ремонт воздуховодов шиберов.
7. Ревизия и ремонт дымососа.

-cntrd-П.4.13.3. Капитальный ремонт

1. Замена сборок редуктора привода вертикального вала.
2. Замена камеры сепарации, циклонов, загрузочного конуса.
3. Замена вертикального вала в сборе в комплекте с корпусом вала.
4. Замена верхней и нижней тарелок в сборе.
5. Замена футеровки.
6. Ревизия и ремонт воздуховодов и шиберов.
7. Ревизия и капитальный ремонт дымососов.

-cntrd-П.4.14. СМЕСИТЕЛИ ШЛАМОВЫЕ (КРАНОВЫЕ МЕШАЛКИ)

-cntrd-П.4.14.1. Текущий ремонт

1. Ревизия автоматического переключения моста, ходового механизма, предохранительных устройств и компрессора.
2. Устранение неплотностей воздуховода, шламопровода, очистка труб и регулировка воздушных клапанов.
3. Очистка выпускной трубы и ревизия задвижки, замена части скребков, лопастей, борон, отдельных элементов вращающихся металлоконструкций и участков рельсового пути.
4. Ревизия вертикальных валов, их подшипников и редукторов с заменой быстроходных валов, осмотр моста, крепление подвески фермы.
5. Ревизия опорной тележки моста с заменой автомобильного колеса.

-cntrd-П.4.14.2. Капитальный ремонт

1 Полная очистка бассейна от шлама, осмотр стенок и фундамента под опорными катками.
2. Замена ходовых колес моста, катков центральной стойки и вертикальных валов в сборе.
3. Ревизия или замена подпятника и подшипников качения центральной опоры.
4. Замена всех сборок редукторов, ведущей и ведомой шестерен открытой передачи, звездочек, цепей и вкладышей или подшипников качения ходового механизма.
5. Замена моста, граблей, донных скребков и труб для подачи сжатого воздуха, ремонт креплений подвесной фермы, ревизия и ремонт шламопровода.

-cntrd-П. 4. 15. ГЛИНОБОЛТУШКИ

-cntrd-П.4.15.1. Текущий ремонт

1. Очистка бассейна от шлама и осадков, частичная замена броневых листов стенок бассейна, цепей, зубьев борон и сита выходной решетки.
2. Ревизия подшипников, опорного, распорного и нажимного колец центральной опоры.
3. Ревизия подшипников приводного вала, проверка крепления большой конической шестерни.
4. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала в сборе или вала шестерни первой ступени.

-cntrd-П.4.15.2. Капитальный ремонт

1. Замена оси (вертикального вала) с втулками и вкладышей подшипников горизонтального вала, большой и малой конических шестерен, сборок редуктора.
2. Замена подшипников, опорного, распорного и нажимного колец центральной опоры.
3. Замена борон, балок подвижной рамы, подпятника, ремонт выпускной решетки.
4. Ремонт всего оборудования, связанного с работой глиноболтушки.

-cntrd-П.4.16. ДРОБИЛКИ ЩЕКОВЫЕ

-cntrd-П.4.16.1. Текущий ремонт

1. Вскрытие и осмотр подшипниковых узлов с устранением дефектов.
2. Проверка крепления распорных плит, натяжных клиньев, пружин, бронеплит.
3. Ревизия приводов толкателой, редукторов.
4. Замена эксцентриковых хомутов.
5. Ревизия системы смазки.
6. Ремонт питателя.
7. Замена ремней клиноременной передачи привода дробилки.
8. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.16.2. Капитальный ремонт

1. Замена или реставрация дробящих и распорных плит.
2. Ревизия и ремонт натяжного устройства, замена пружин.
3. Перезаливка баббитовых или замена бронзовых вкладышей подшипников.
4. Ревизия или замена подшипников качения эксцентрикового вала и шатуна.
5. Замена бронефутеровки корпуса дробилки, подвижной и неподвижной щеки.
6. Замена броневых листов бункера.
7. Ревизия привода дробилки, муфты обгона.
8. Замена ремней клиноременной передачи привода дробилки.
9. Ревизия и ремонт системы смазки.
10. Капитальный ремонт питателя.
11. Ремонт системы аспирации.
12. Ревизия, ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.17. ДРОБИЛКИ МОЛОТКОВЫЕ

-cntrd-П. 4.17.1. Текущий ремонт

1. Наплавка или замена молотков.
2. Ревизия подшипниковых узлов коренных валов.
3. Осмотр выкатной колосниковой решетки с заменой изношенных колосников.
4. Ревизия эластичной муфты.
5. Осмотр футеровки корпуса и основания с заменой изношенных плит, обтяжка болтов их крепления.
6. Осмотр и натяжка ремней клиноременной передачи привода дробилки.
7. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.17.2. Капитальный ремонт

1. Замена молотков, молотковых осей, колосников поворотной и выкатной решеток, бронеплит корпуса и основания дробилки.
2. Замена ротора, перезаливка баббита или замена подшипников качения, замена дисков и втулок ротора.
3. Ревизия механизма подъема выкатной решетки.
4. Замена эластичной муфты, коренных валов и шкивов.
5. Замена ремней клиноременной передачи привода дробилки.
6. Ревизия и ремонт системы смазки.
7. Ремонт элеватора и пластинчатого питателя.
8. Ремонт ограждений и обслуживающих площадок.
9. Ревизия, ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4. 18. ДРОБИЛКИ ВАЛКОВЫЕ

-cntrd-П.4.18.1. Текущий ремонт

1. Ревизия шпинделей с заменой их вкладышей, ревизия очистных ножей.
2. Ревизия валков, наплавка изношенных валков, замена секторов, проверка их крепления.
3. Ревизия подшипников качения вала ротора.
4. Замена вкладышей или подшипников качения валков.
5. Проверка соосности валов валков дробилки.
6. Ремонт питателя.
7. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.18.2. Капитальный ремонт

1. Замена дробящих валков в оборе.
2. Замена подшипников скольжения или качения валков в сборе.
3. Замена подшипников качения вала ротора.
4. Замена гребенок.
5. Замена оборок редукторов.
6. Замена вкладышей подшипников скольжения приводного вала.
7. Ремонт амортизационного устройства.
8. Ремонт питателя.
9. Ремонт ограждений и обслуживающих площадок.
10. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П. 4.19. УПАКОВОЧНЫЕ МАШИНЫ

-cntrd-П.4.19.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Проверка системы взвешивания и тарирования, очистка ее от пыли и грязи, проверка крепления узлов и деталей, проверка уплотнений, смазка.
2. Очистка рыхлительных вставок и резиновых шлангов, замена мундштуков, проверка центровки приводов машины и мешалки.

-cntrd-П. 4. 19.2. Текущий ремонт

1. Ревизия мешалки с лопастями, верхних направляющих роликов, подвесок, рычагов, направляющих планок и сбрасывающего механизма.
2. Частичная замена весовых призм, тяг, подвесок и рычагов взвешивающего устройства.
3. Замена мундштуков упаковочной машины.
4. Ревизия редукторов с заменой ведущих шестерен, замена лопасти мешалки.
5. Ремонт охладителя цемента и системы аспирации конвейеров.
6. Ремонт ограждений рабочего места.
7. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.19.3. Капитальный ремонт

1. Замена верхних направляющих и сбрасывающих роликов, весовых призм, тяг, подвесок, мешалок.
2. Ремонт взвешивающего устройства.
3. Замена штуцеров в сборе, резиновых шлангов, регулировочных клапанов.
4. Замена шестерен и червячных пар, валов и подшипников редукторов.
5. Ремонт просеивающего конвейера, рыхлительного желоба, конвейеров и сбрасывающей тарелки.
6. Ремонт системы аспирации и охладителя цемента.
7. Ремонт и замена приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.20. ПЛАСТИНЧАТЫЕ КОНВЕЙЕРЫ (КЛИНКЕРНЫЕ)

-cntrd-П.4.20.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Наблюдение за работой конвейера, проверка степени нагрева узлов трения и поступления к ним смазки.
2. Проверка надежности крепления узлов и деталей конвейера.

 

-cntrd-П.4.20.2. Текущий первый ремонт

1. Частичная (до 10%) замена осей, ковшей, планок, роликов.
2. Ревизия звездочек приводной и натяжной станций.
9. Ремонт и частичная замена направляющих (рельсов).
4. Ревизия редуктора.
5. Ремонт течек.
6. Выварка рельсового пути, рихтовка.

-cntrd-П.4.20.3. Текущий второй ремонт

1. Частичная (до 20%) замена осей, ковшей, планок, роликов.
2. Регулировка и натяжение полотна.
3. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала в сборе.
4. Частичная замена рельсов и стоек.
5. Выверка и рихтовка рельсового пути.
6. Ремонт системы аспирации.

-cntrd-П.4.20.4. Капитальный ремонт

1. Замена полотна и части рельсового пути.
2. Замена всех ковшей, осей, цепей, роликов.
3. Замена натяжной и приводной станций.
4. Ревизия редуктора с заменой его сборок.
5. Ремонт системы аспирации.
6. Инструментальная проверка положения рельсового пути в горизонтальной и вертикальной плоскостях, исправление выявленных отклонений.

-cntrd-П.4.21. КОНВЕЙЕРЫ ВИНТОВЫЕ

-cntrd-П.4.21.1. Текущий ремонт

1. Ремонт желоба или замена части его.
2. Правка и замена отдельных секций винта.
3. Замена вкладышей подвесных подшипников и соединительных шеек, ревизия концевых подшипников.
4. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала.
5. Ремонт системы аспирации.

-cntrd-П.4.21.2. Капитальный ремонт

1. Замена желоба с крышками.
2. Замена подвесных подшипников и концевых шеек, концевых подшипников.
3. Замена изношенных сборок редуктора.
4. Замена и центровка секций винта относительно вала привода.

-cntrd-П.4.22. ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ

-cntrd-П.4.22.1. Текущий ремонт

1. Ревизия приводной и натяжной станций, ремонт приемного бункера.
2. Ревизия редукторов, соединительных муфт и тормозных устройств.
3. Ремонт и регулировка очистного устройства и барабанов, регулировка хода ленты.
4. Замена до 20% ленты с вулканизацией стыков.
5. Ревизия всех подшипников, роликов и барабанов с заменой до 20% верхних и нижних поддерживающих роликов.
6. Ремонт натяжных и сбрасывающих устройств.

-cntrd-П.4.22.2. Капитальный ремонт

1. Полная замена ленты, барабанов, замена верхних и нижних поддерживающих роликов, очистных устройств.
2. Замена сборок редуктора, ремонт рамы и металлоконструкций.
3. Проверка и обтяжка болтовых соединений несущих конструкций.
4. Ремонт перил, лестниц, переходных площадок, кожухов и ограждений вращающихся частей.
5. Капитальный ремонт системы аспирации.

-cntrd-П. 4.23. ПНЕВМОКАМЕРНЫЕ НАСОСЫ

-cntrd-П.4.23.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Визуальный осмотр сосудов насоса, трубопроводов, резинотканевых рукавов.
2. Визуальная проверка состояния резиновых уплотнений клапанов, затяжка соединений фланцев, резинотканевых рукавов.
3. Замена резиновых колец загрузочного клапана и клапана выпуска воздуха, замена мембраны.
4. Проверка состояния приборов КИПиА.
5. Проверка воздухораспределителей, влагоотделителей, маслораспылителей.
6. Проверка весов (для насоса ТА-29).
7. Проверка правильности и последовательности работы сборочных
единиц насоса.
8. Проверка основных сборочных единиц (дисковой задвижки, загрузочного клапана, клапана выпуска воздуха, разгрузочного клапана, магистрального затвора, двухходового переключателя).

-cntrd-П.4.23.2. Текущий ремонт

1. Ревизия переключателей загрузочных клапанов, вентилей, воздушных фильтров, сопел, смесительных камер и указателей уровня.
2. Ремонт загрузочного клапана с заменой резинового кольца.
3. Ревизия пневмоцилиндров, клапанов сброса воздуха и мембранного с заменой манжет, резиновых колец, набивкой уплотнений.
4. Ревизия воздухораспределителей.
5. Ремонт системы аэрации с заменой изношенных форсунок.
6. Ремонт транспортного трубопровода.
7. Замена изношенных шлангов.

-cntrd-П.4.23.3. Капитальный ремонт

1. Замена разгрузочных, загрузочных клапанов, клапанов выпуска воздуха.
2. Замена пневмоцилиндров и воздухораспределителей.
3. Замена смесительных камер и указателя уровня.
4. Ремонт систем аэрации с заменой форсунок.
5. Замена дисковой задвижки.
6. Ремонт воздухопровода.
7. Ремонт или замена камеры.
8. Замана изношенных участков транспортного трубопровода.

-cntrd-П.4.24. ЭЛЕВАТОРЫ КОВШЕВЫЕ ЦЕПНЫЕ

-cntrd-П.4.24.1. Текущий ремонт

1. Замена до 20% ковшей, секций цепей и скоб, ремонт ковшей с установкой поясов жесткости и планок для скоб, натяжка цепи элеватора.
2. Ревизия натяжного устройства, проверка соосности секций шахты
элеватора.
3. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала.
4. Ревизия и ремонт стопорного устройства.
5. Ремонт системы аспирации.

-cntrd-П.4.24.2. Капитальный ремонт

1. Замена приводного вала в комплекте с подвижниками, замена приводного барабана или звездочек.
2. Замена натяжного вала в комплекте с подшипниками, замена натяжного барабана,
3. Ремонт или замена секций шахты элеватора, проверка их соосности.
4. Ревизия и замена сборок валов редуктора.
5. Ремонт или замена стопорного устройства.
6. Частичная замена кожуха и головки элеватора.
7. Замена системы аспирации.

-cntrd-П.4.25. ПНЕВМОВИНТОВЫЕ НАСОСЫ

-cntrd-П.4.25.1. Текущий ремонт

1. Ревизия смесительной камеры, замена напорного шнека, броневой втулки (гильзы) цилиндра, деталей клапана и воздушных форсунок, ремонт шибера.
2. Замена вала, подшипников качения, полумуфт.
3. Ремонт бункера.

-cntrd-П.4.25.2. Капитальный ремонт

1. Замена загрузочной части и смесительной камеры или замена наcoca.
2. Замена привода насоса.

-cntrd-П.4.26. ПНЕВМОПОДЪЕМНИКИ

-cntrd-П.4.26.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Визуальная проверка герметичности пневмосистемы.
2. Проверка состояния сопла, насадки транспортирующей трубы, обратного клапана, аэрирующого устройства.
3. Проверка работы датчиков уровня.

-cntrd-П.4.26.2. Текущий ремонт

1. Ревизия, ремонт или замена сопла входного патрубка пневмоподъемника.
2. Ревизия аэрационного устройства с заменой аэрационной ткани.
3. Ревизия или замена обратного клапана.
4. Обтяжка болтов фланцевых соединений.

-cntrd-П.4.26.3. Капитальный ремонт

1. Ревизия, ремонт или замена сопла и входного патрубка, регулировка зазора между соплом и входным патрубком.
2. Замена аэрационной ткани.
3. Замена обратного клапана.
4. Обтяжка болтов фланцевых соединений с заменой уплотняющих прокладок.

-cntrd-П. 4.27. НАСОСЫ Центробежные ШЛАМОВЫЕ

-cntrd-П.4.27.1. Текущий ремонт

1. Замена сальников, уплотняющих колец и рабочего колеса.
2. Ревизия задвижек и поднишнинов.
3. Замена вала с подшипниками и броней корпуса насоса.

-cntrd-П.4.27.2. Капитальный ремонт

Замена корпуса насоса и всех деталей или замена насоса.

-cntrd-П.4.28. Турбокомпрессоры

-cntrd-П.4.28.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Осмотр всех узлов агрегата, обтяжка всех болтовых соединений.
2. Осмотр состояния зацепления зубчатых пар и вкладышей подшипников редуктора, устранение надиров баббита.
3. Ревизия зубчатых муфт.
4. Проверка центровки агрегатов компрессора.
5. Проверка работы запорной арматуры, особенно обратного клапана.
6. Проверка исправной работы приборов КИПиА.
7. Проверка масла на соответствие ГОСТу, при необходимости замена его.

-cntrd-П.4.28.2. Текущий ремонт

1. Ревизия дисков и уплотняющих колец, редуктора, соединительных муфт, влагоотделителя и охладителя масла.
2. Ревизия задвижек всасывающего и нагнетательного воздухопроводов, приводов дроссельных заслонок, ремонт маслосистемы.
3. Проверка состояния подшипников и торцевых уплотнений.
4. Перезаливка вкладышей подшипников, очистка ресиверов, воздушных фильтров.
5. Замена торцевых уплотнений, ведущей шестерни и подшипников редуктора.
6. Выверка положения компрессора на фундаментах и соосности вала ротора с валом редуктора.

-cntrd-П.4.28.3. Капитальный ремонт

1. Замена роторного вала с дисками, сборок валов редуктора.
2. Замена торцевых уплотнений, соединительных муфт, перезаливка вкладышей подшипников.
3. Замена воздушных фильтров, промывка холодильников с заменой трубок, очистка ресивера.
4. Замена задвижек всасывающего и нагнетательного воздухопроводов, маслосистемы.
5. Выверка положения компрессора на фундаментах и соосности вала ротора с валом редуктора.

-cntrd-П.4.29. ПОРШНЕВЫЕ КОМПРЕССОРЫ

-cntrd-П.4.29.1. Текущий ремонт

1. Ревизия поршней, цилиндров, запорной арматуры и контрольно-измерительных приборов, очистка и промывка воздушных и масляных фильтров.
2. Замена сальников, поршневых колец, пластин, пружин, клапанов, проверка креплений кривошипных противовесов и всех движущихся частей компрессора.
3. Шлифовка шеек коленчатого вала, подтяжка, зачистка или замена подшипников коленчатого вала и шатуна.
4. Зачистка и шлифовка параллелей, центровка крейцкопфов.
5. Очистка водяных рубашек, труб холодильников, бачка для масла, промывка маслосистемы и замена масла.
6. Частичная замена труб холодильника.
7. Проверка центровки компрессора с электродвигателем.

-cntrd-П.4.29.2. Капитальный ремонт

1. Полная разборка компрессора, очистка и промывка деталей.
2. Расточка цилиндров, замена поршней и поршневых колец, шабровка параллелей, проверка на конусность и эллиптичность поршневых и крейцкопфных пальцев.
3. Замена коленчатого вала и шатунов, крейцкопф, клапанных коробок и пластин.
4. Очистка, осмотр и ремонт воздушного ресивера, масловодоотделителей и конденсационных горшков.
5. Очистка магнетательного трубопровода от грязи, нагара и масла. Проверка на плотность, ремонт и испытание запорной арматуры.
6. Проверка состояния и обтяжка фундаментных болтов.
7. Ремонт и регулировка предохранительных клапанов и регуляторов давления.
8. Выверка и центровка компрессора.

-cntrd-П.4.30. МОСТОВЫЕ ГРЕЙФЕРНЫЕ КРАНЫ

-cntrd-П.4.30.1. Текущий ремонт

1. Ревизия ходовых колес моста и тележки, ревизия подшипников, соединительных муфт, барабанов подъема и закрытия ковша.
2. Проверка крепления рельсов, замена тросов, втулок, роликов траверсы и головки ковша, устранение дефектов сочленения ковша с тягами.
3. Проточка тормозных шкивов, замена роликовых осей траверсы.
4. Ревизия редукторов подъема и закрытия ковшей, ревизия редукторов механизмов передвижения моста и тележки и устранение обнаруженных дефектов.
5. Регулировка тормозов и концевых ограничителей подъема ковша, хода моста и тележки.
6. Наплавка челюстей ковша.
7. Замена или правка отдельных элементов металлоконструкций моста.

-cntrd-П.4.30.2. Капитальный ремонт

1. Замена барабанов с осями, тормозных шкивов, ковша, замена сборок валов редукторов, замена приводных валов моста с муфтами и боковых направляющих роликов с подшипниками.
2. Замена ходовых колес, полная замена рельсового пути, инструментальная выверка рельсового пути, металлоконструкций и ходовой части крана.
3. Ремонт и окраска металлоконструкций.
4. Предъявление крана инспекции Госгортехнадзора для освидетельствования при выполнении работ на металлоконструкциях моста и тележки крана.

-cntrd-П.4. 31. ВЕНТИЛЯТОРЫ И ДЫМОСОСЫ

-cntrd-П.4.31.1. Текущий ремонт

1. Проверка надежности крепления болтовых соединений.
2. Ревизия подшипниковых узлов ходовой части, проверка уровня масла.
3. Проверка плавности и синхронности открывания шиберов направляющих аппаратов.
4. Проверка надежности крепления балансировочных грузов.
5. Замена уплотнений подшипниковых узлов, ходовой части.
6. Очистка рабочего колеса.

-cntrd-П.4.31.2. Капитальный ремонт

1. Замена рабочего колеса.
2. Замена подшипников ходовой части.
3. Замена всех уплотнений, устранение неплотностей в корпусе вентилятора (дымососа).
4. Обтяжка всех болтовых соединений.
5. Замена ремней клиноременной передачи.
6. Ревизия направляющих аппаратов.
7. Ремонт системы водяного охлаждения подшипников ходовой части.
8. Ремонт газоходов.
9. Проверка центровки вала ротора относительно электродвигателя, балансировка рабочего колеса.

-cntrd-П. 4.32. ЭЛЕКТРОФИЛЬТРЫ

-cntrd-П.4.32.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Очистка от пыли и грязи наружных частей систем встряхивания осадительных и коронирующих электродов, газораспределительных решеток, бункеров, винтовых конвейеров, затворов, пневмовинтовых или пневмокамерных насосов.
2. Вскрытие крышек изоляторных коробок и элементов встряхивания электродов для осмотра, чистки и установления степени износа кулачков, втулок и вкладышей.
3. Проверка и подтяжка сальников и манжет на механизмах винтовых конвейеров и затворах.
4. Проверка качества центровки и состояния осадительных и коронирующих электродов, устранение мелких дефектов.
5. Мелкий ремонт и регулировка хода элементов системы встряхивания осадительных и коронирующих электродов, газораспределительных решеток, а также степени открытия заслонок и механизмов систем пылеудаления.
6. Проверка действия автоматических и предохранительных устройств (механической блокировки в изоляторных коробках и т.д.).
7. Осмотр корпуса электрофильтра с устранением неплотностей.
8. Проверка состояния приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.32.2. Текущий первый ремонт

1. Очистка от пыли и наростов корпуса электрофильтра, бункеров, течек, газоходов, коронирующих и осадительных электродов, газораспределительных решеток, системы пылеудаления.
2. Ревизия и ремонт корпусов, течек, изоляторных коробок, гидрозатворов.
3. Замена отдельных изношенных элементов и деталей: элементов осадительных электродов коронирующих электродов, колец, уголков и деформированных звеньев газораспределительных решеток, наковален и молотков систем встряхивания коронирующих и осадительных электродов; серег и пальцев подвеса осадительных электродов.
4. Рихтовка с последующей центровкой отдельных осадительных и коронирующих электродов.
5. Проверка состояния всех гребенок и площадок, на которых они установлены.
6. Ревизия, чистка и частичная замена изоляторов (опорных, проходных и шатунных) и деталей их крепления.
7. Обтяжка, обварка концов и прихватка электросваркой ослабленных или замененных деталей крепления электродов и механизмов встряхивания.
8. Ревизия и ремонт винтовых конвейеров, затворов, шиберов, пневмовинтовых или пневмокамерных насосов.
9. Частичная замена уплотнений монтажных люков, люков обслуживания и газоходов.
10. Опрессовка корпуса электрофильтра дымовыми шашками.
11. Проверка электрической прочности полей электрофильтра подачей высокого напряжения на каждое поле в течение 15 мин. , снятие вольт-амперной характеристики при включенных механизмах встряхивания на воздухе.

-cntrd-П.4.32.3. Текущий второй ремонт

1. Частичная замена (до 10%) осадительных и коронирующих электродов.
2. Правка с частичной заменой балок подвеса осадительных электродов.
3. Выборочная замена звеньев газораспределительных решеток с нагрузкой ослабленных ярусов; устранение перекосов и прогибов в элементах подвеса коронирующих электродов.
4. Центровка осадительных и коронирующих электродов с фиксацией центровки.
5. Центровка молотковых валов с частичной заменой изношенных опорных подшипников.
6. Ревизия и ремонт механизмов встряхивания электродов, редукторов и цепных передач.
7. Проверка качества заземления осадительных электродов и монтаж преломляющих перемычек, проверка герметичности всего газового тракта и устранение обнаруженных неплотностей.
8. Ревизия и частичный ремонт приточно-вытяжной вентиляции помещения преобразовательной подстанции.
9. Восстановление поврежденной теплоизоляции корпусов, газоходов, покраска металлических конструкций.
10. Ремонт системы пылеуборки (бункеров, питателей, винтовых конвейеров, пневмовинтовых или пневмокамерных насосов).
11. Опрессовка корпуса электрофильтра дымовыми шашками.
12. Снятие вольт-амперной характеристики.

-cntrd-П.4.32.4. Капитальный первый ремонт

1.Замена до 20% осадительных и коронирующих электродов, ремонт несущих балок, центровка электродов; замена элементов и ремонт механизмов встряхивания, замена до 50% опорных и опорно-проходных изоляторов.
2. Проверка состояния и ремонт постамента, скользящих опор, опорного пояса, бункеров и корпусов, вырубка и заварка трещин сварных швов, вырезка прокорродированных участков, установка на эти места вставок и их приварка плотным швом.
3. Замена, ремонт и центровка молотковых валов механизмов встряхивания, молотков по наковальням в системах осадительных и коронирующих электродов.
4. Проверка качества заземления осадительных электродов и корпуса электрофильтра.
5. Герметизация корпуса, бункеров, конвейеров и газоходов путем полной замены всех уплотнений и заварки плотным швом всех обнаруженных неплотностей.
6. Полная замена (при необходимости) или капитальный ремонт редукторов, системы смазки и другого комплектующего оборудования.
7. Полное восстановление теплоизоляции всех частей установки и окраска металлоконструкций.
8. Испытание всех механизмов фильтра на холостом ходу с регулировкой хода элементов.
9. Опрессовка корпуса электрофильтра дымовыми шашками.
10. Снятие вольт-амперной характеристики.

-cntrd-П.4.32.5. Капитальный второй ремонт

В объем капитального второго ремонта входят все работы, предусмотренные примерным перечнем первого капитального ремонта, а также работы, предусмотренные проектом модернизации, повышающие эффективность, надежность и износостойкость, усовершенствование всего агрегата или отдельных его частей.

-cntrd-П. 4.33. РУКАВНЫЕ ФИЛЬТРЫ

-cntrd-П.4.33.1. Периодическое техническое обслуживание

1. Очистка от пыли и наростов камер, продувочных сопел, механизмов встряхивания, клапанов и дросселей.
2. Осмотр и проверка состояния рукавов, их креплений, замена дефектных рукавов и креплений.
3. Наружный осмотр механизмов встряхивания, системы пылеудаления, устройств продувки рукавов сжатым воздухом, приводов механизмов встряхивания.
4. Регулировка хода штанг встряхивания, продолжительности и периодичности встряхивания или продувки рукавов сжатым воздухом, степени открытия дросселей и клапанов, воздухораспределителей.
5. Проверка состояния и мелкий ремонт системы подогрева обдувочного воздуха.

-cntrd-П.4.33.2. Текущий первый ремонт

1. Очистка всех камер и секций от пыли и наростов, а механизмов от пыли, грязи и смазки.
2. Ремонт корпуса и замена рукавов и их креплений в отдельных секциях и камерах, ремонт пневмоцилиндров и воздухораспределителей.
3. Ревизия и ремонт механизма встряхивания.
4. Ревизия вентилятора, калорифера и редуктора с заменой изношенных деталей.
5. Ревизия и ремонт приборов КИПиА.

-cntrd-П.4.33.3. Текущий второй ремонт

1. Ревизия механизмов и устройств фильтра с частичной заменой тяг, заслонок, клапанов, подвесных хомутов, рукавных скоб и пружин.
2. Ремонт корпуса фильтра, полная замена рукавов и их креплений.
3. Частичная замена аспирационных устройств с полной заменой уплотняющих прокладок.
4. Частичная замена сопел, воздухораспределителей и пневмоцилиндров.
5. Ревизия редукторов с заменой быстроходных валов в сборе.
6. Ремонт вентилятора и запорных устройств на воздуховодах.
7. Ремонт системы продувки рукавов и системы подогрева обдувочного воздуха.

-cntrd-П. 4.33.4. Капитальный ремонт

1. Ремонт корпуса фильтра, воздуховодов и течек.
2. Полная замена всех рукавов и их креплений, рамы подвеса рукавов.
3. Замена сопел, воздухораспределителей и пневмоцилиндров.
4. Замена желоба, винта и подвесных подшипников винтового конвейера.
5. Замена кулачкового вала, шестерен и червячных пар.
6. Замена изношенных сборок вала редукторов.
7. Полная замена тяг, рычагов, сопел, заслонок, клапанов, подвесных хомутов, рукавных скоб и других устройств аспирационной системы.
8. Ремонт или замена вентилятора обратной продувки и системы подогрева.
9. Ремонт теплоизоляции фильтра.